連續(xù)重整裝置事故匯編

1、連續(xù)重整裝置事故匯編1重整催化劑水中毒事故事故現(xiàn)象：91年12月14日下午，某廠鉑重整裝置預(yù)分餾塔操作出現(xiàn)異常，塔頂回流罐液面上升，拔頭油量增大，隨后出現(xiàn)重整產(chǎn)氫量逐漸下降，由4500Nm3/h下降到2000Nm3/h，循環(huán)氫純度由83上升到96。查原因時發(fā)現(xiàn)預(yù)分餾塔、蒸發(fā)脫水塔頂回流罐脫出大量水，從預(yù)加氫高分也脫出大量水，分析精制油雜質(zhì)含量均符合指標(biāo)，判斷重整催化劑水中毒。事故處理：重整系統(tǒng)進明水6個小時，馬上采取調(diào)整操作，即重整系統(tǒng)各反降溫至430450操作，原料換罐，各塔回流罐加強切水，將分子篩投上，在低溫條件下操作半個月后，催化劑活性基本恢復(fù)。事故原因：(1)、儲運廠原料車間在切換重整

2、原料時，不執(zhí)行油罐操作規(guī)程，重整原料換罐時，未進行切水的原料就送到裝置，導(dǎo)致成噸的水進入裝置。(2)、操作員經(jīng)驗不足，預(yù)分餾塔帶水操作全部打亂，沒有認真分析原因，而采取降溫操作的錯誤方法。(3)、操作員責(zé)任心不強，回流罐每班切水一次的工作制度不落實，使一個班的時間都未發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致催化劑水中毒。2重整催化劑硫中毒事故事故經(jīng)過1990年2月27日，某廠重整裝置四臺反應(yīng)器溫降突然下降，采樣發(fā)現(xiàn)重整臨氫系統(tǒng)硫化氫含量高達10ppm以上，經(jīng)檢查是重整尾氫管網(wǎng)氯化銨堵塞，預(yù)加氫含硫化氫尾氫竄入重整臨氫所致。事故處理裝置立即降溫到450維持生產(chǎn)，緊急安裝一條臨時尾氫管線，低溫脫硫兩周后才恢復(fù)正常生產(chǎn)。3連續(xù)重

3、整催化劑結(jié)炭中毒事故事故經(jīng)過：2002年11月23日4：00，某廠重整裝置（IFP）重整反應(yīng)器總溫降開始出現(xiàn)大幅下降，一反、二反、三反、四反溫降依次降低，其中一反和二反溫降下降較快，三反和四反出現(xiàn)明顯先升高后降低的趨勢。至11月24日13：00總溫降降至最低18。事故處理：（1）、切除加氫裂化石腦油因加氫裂化石腦油直接進C101，如果其硫含量高將對重整催化劑活性造成影響，因此首先考慮切除。11月23日8：00切除約710t/h的加氫裂化石腦油。（2）、降低重整反應(yīng)溫度當(dāng)重整催化劑活性下降較快時應(yīng)降低反應(yīng)溫度，以防止催化劑失活速度加快。另外當(dāng)時氣中水含量較高（超過50ppm），也應(yīng)降低反應(yīng)溫度操

4、作。11月24日反應(yīng)溫度降至450，再生開工正常后，為加快燒焦速度，盡快恢復(fù)催化劑活性，反應(yīng)溫度最低降至400。（3）、重整改抽罐區(qū)精制油催化劑活性下降后，立即對預(yù)處理精制油硫含量進行分析，11月23日分析仍為0.2ppm，11月24日分析為2.2ppm，11月24日17：00重整進料改抽罐區(qū)精制油。（4）、再生開工燒焦11月23日催化劑再生系統(tǒng)開工，至24日2：00再生器開始黑燒，從燒焦的情況看，催化劑含碳量非常高，11：00采樣分析催化劑含碳：待生劑為15.36%，一段、二段燒焦正常后分析待生劑含碳約為15%，再生劑含碳高達10%。連續(xù)黑燒至12月6日分析再生劑含碳基本在1%以下后改白燒，

5、12月7日反應(yīng)系統(tǒng)開始提溫。事故原因：（1）、催化劑含碳量高是造成催化劑失活的主要原因。從再生開工燒焦的情況看，催化劑的含碳量非常高，催化劑的活性隨碳含量的降低逐漸恢復(fù)。（2）、精制油中的部分硫加速了催化劑活性的下降。連續(xù)重整催化劑對硫的要求是0.2 0.5ppm，當(dāng)硫含量過高時會造成催化劑硫中毒而降低活性。從11月24日的精制油硫含量分析為2.2ppm看出精制油硫含量嚴重超標(biāo)。另外，隨后的重整循環(huán)氫中長時間硫化氫含量高也說明大量的硫進入了反應(yīng)系統(tǒng)。（3）、重組分進入重整裝置造成了該次催化劑中毒事故的發(fā)生。11月25日，從E102放空處發(fā)現(xiàn)滲漏出白色蠟狀物，且似有柴油等組分混雜。之后又從P-1

6、03備用泵入口放出大量該物質(zhì)。經(jīng)化驗分析該白色物質(zhì)餾程為87530，硫含量84ppm，含氮5ppm，密度在800kg/m3以上。經(jīng)查，11月23日1：45罐區(qū)原料換罐，該罐原料混有蠟油等重組分，進入重整反應(yīng)器后造成重整催化劑嚴重結(jié)焦，并伴有硫中毒發(fā)生，導(dǎo)致催化劑失活。事故經(jīng)驗與教訓(xùn)：（1）、重視對精制油的分析11月23日精制油的分析數(shù)據(jù)明顯不符合實際情況，采樣或化驗分析出現(xiàn)了問題，而且沒有立即加樣分析，說明對精制油的分析重視不夠。（2）、增加對重整循環(huán)氫的硫化氫含量分析，以幫助分析精制油中硫含量。（3）、當(dāng)發(fā)現(xiàn)反應(yīng)溫降及產(chǎn)氫出現(xiàn)明顯持續(xù)下降時應(yīng)立即改抽罐區(qū)精制油。這要求長期儲備合格的精制油。（

7、4）、當(dāng)發(fā)現(xiàn)催化劑碳含量過高，而再生無法改白燒時，應(yīng)降低反應(yīng)溫度操作，以防催化劑繼續(xù)大量結(jié)炭，延長再生時間。4重整反應(yīng)器結(jié)焦事故事故經(jīng)過及處理85年11月8日，某廠重整第四反應(yīng)器底部的催化劑卸料管出現(xiàn)了不暢通的現(xiàn)象，于16日開始采用木錘敲擊振蕩卸料(反應(yīng)器底部共有10根催化劑卸料管)29日在提升器中發(fā)現(xiàn)了小焦塊，到86年2月15日出現(xiàn)了大量的焦塊，之后又發(fā)展并導(dǎo)致10根卸料管幾乎均不暢通的惡劣情況。由于連續(xù)使用木錘對催化劑卸料管敲擊達3個月之久，導(dǎo)致了10根卸料管與下面的催化劑收集器頂蓋連接焊口出現(xiàn)了裂縫，以致H2泄漏，并產(chǎn)生小火。當(dāng)時正值裝置運行考核，為了考核的需要，不到情況緊急不可停工，必

8、須堅持到86年3月25日。美國UOP專家也與中方技術(shù)人員的看法一致?？倧S領(lǐng)導(dǎo)高度重視該問題，會同廠部、車間領(lǐng)導(dǎo)一起召開現(xiàn)場會，研究探討，決定選擇不停車，在臨氫狀態(tài)下對催化劑卸料管進行補焊。首先采取用鑿子將催化劑卸料管上裂縫盡量鑿小，然后用N2吹掃裂縫外再加以補焊，但此方法效果不佳，因為H2泄漏量依然較大，測爆亦不合格。最后經(jīng)過大家共同探討，決定先預(yù)制一只包箍(能套裝在催化劑卸料管上)，并在包箍上引出一段管子，加上閥門。具體搶修是首先將包箍裝在卸料管的裂縫外，打開閥門，使H2從短管內(nèi)泄出，包箍外部用N2吹掃，然后將包箍接縫以及與卸料管的鑲接處進行焊接，補焊完畢，關(guān)閉閥門。通過各方面共同努力，終于

9、完成了在臨氫狀態(tài)下補焊催化劑卸料管這一危險性較高的艱巨任務(wù)，從而保證了重整裝置考核的順利完成。事故原因有關(guān)反應(yīng)器結(jié)焦原因，經(jīng)過中、美專家共同探討研究，終于在裝置運行中得到解決。問題的癥結(jié)是原料中無硫存在，金屬表面活性大，導(dǎo)致嚴重結(jié)焦。采取措施(1)、停止使用脫硫保護床FA-313AB，使反應(yīng)器進料走FA313AB旁路；(2)、向反應(yīng)器內(nèi)注硫，進料中的硫控制在0.20.3ppm左右；(3)、硫控制了反應(yīng)器內(nèi)催化劑的金屬表面活性，避免了反應(yīng)器內(nèi)的結(jié)焦；(4)、在開停工、事故停車中，反應(yīng)器的溫降不要大起大落，嚴加控制。5催化劑跑損事故事故經(jīng)過1990年1月28日，某廠重整車間CB一6催化劑第二周期開

10、工。下午16：00在進行催化劑升溫干燥時，發(fā)現(xiàn)循環(huán)氫壓縮機201出口壓力迅速增加，由0.80MPa上升至1.65MPa，立即切換壓縮機后，出口壓力仍為1.65MPa。經(jīng)檢查，反202入口壓力為1.65MPa，并且其入口有撞擊聲，判斷為反202出故障。緊急停工后，打開反202入口大蓋，有瓷球及CB一6催化劑，反201內(nèi)已無催化劑，爐202爐管內(nèi)也充滿了催化劑和瓷球。在處理爐202爐管內(nèi)催化劑和瓷球時，采用了爆破吹掃法，為回收CB6催化劑，將爆破口對準(zhǔn)反202內(nèi)，由于沖擊力集中在一處，造成反202耐熱襯里破損二處，一處為300300mm，另一處為700100mm。事故原因一反出口帽罩未固定好，松動

11、傾斜，造成了催化劑跑損；在進行爆破處理時，沒有充分考慮到爆破沖擊的威力，造成反202內(nèi)襯破損。6催化劑提升管彎頭破裂事故事故經(jīng)過及處理1991年6月7日2：10左右，某廠重整裝置夜班當(dāng)班人員突然聽到一聲尖叫聲，緊接著又是一響聲，操作工急赴現(xiàn)場，只見催化劑連續(xù)再生裝置二層平臺上，程控閥BV一54下部噴出火焰，H2挾帶著催化劑往外噴出，再仔細觀察，發(fā)現(xiàn)LH一2#提升器上的提升管到還原區(qū)去的第一只彎管角(部)破裂導(dǎo)致H2和催化劑噴出。當(dāng)班班長一邊打119火警電話報警，一邊發(fā)出停止催化劑連續(xù)再生裝置運行的指令，以保重整裝置；又指令操作工立即切斷氫提純系統(tǒng)至2#提升器的高壓氫的截止閥。但閥門關(guān)閉之后，提

12、升管處依然在燃燒，原因是氫提純系統(tǒng)至2#提升器截止閥內(nèi)漏，最后重整裝置被迫停車。由于燃燒的部位空間較大，燒壞了旁邊的程控閥BV一54、56閥三通電磁閥線圈及現(xiàn)場的一些儀表導(dǎo)線、照明設(shè)施等。當(dāng)天上午10：40重整裝置重新投料。而催化劑連續(xù)再生裝置停運搶修，歷時三天，至月10日12：00重新啟動催化劑連續(xù)再生裝置。事故原因從LH一2#提升器出來的提升管第一只大彎頭的管壁上被高速流動的催化劑磨破出一個約20mm的眼(提升管內(nèi)介質(zhì)：R一32催化劑、H2，壓力1.75MPa、溫度70)，從而導(dǎo)致H2和催化劑大量噴泄。該催化劑提升管在90年4月份的大檢修中進行過理化檢測，大彎頭處的壁厚為3.5mm(新管壁

13、厚應(yīng)為5.5mm)。由于經(jīng)驗不足，再加上美國UOP公司也沒有提供具體的提升管更換數(shù)據(jù)，故沒有引起重視。提升氣來源于往復(fù)式壓縮機GB302AB二級缸出口，其壓力為6MPa，到催化劑連續(xù)再生系統(tǒng)后，經(jīng)過一道減壓閥將壓力降至1.75MPa，再經(jīng)過流量調(diào)節(jié)器將提升氣控制在一定的量。提升氣量太小，催化劑不能被提升至反應(yīng)器頂部的還原區(qū)；量太大，催化劑在彎頭處的流速增加，彎頭管壁的磨損也加快，這樣很容易導(dǎo)致彎頭破裂。從該事故分析來看，催化劑提升氣的量控制偏高。采取措施(1)、按照操作規(guī)程，嚴格控制催化劑提升氣流量；(2)、每年大修對提升彎管進行檢測厚度，并確定二年更換一次彎頭，(3)、每次大修更換至CCR的

14、氫氣截止閥。7重整第一反應(yīng)器堵塞事故事故現(xiàn)象某廠40萬t/a連續(xù)重整裝置第五次開工運行期間，首先發(fā)現(xiàn)重整循環(huán)氫壓縮機K201出入口壓差最高達0.39MPa(時間1993年7月12日一8月19日)。對重整反應(yīng)系統(tǒng)分段檢查，結(jié)果發(fā)現(xiàn)重整一反K201壓差達到0.250.30MPa。停工檢查重整第一反應(yīng)器堵的情況：于1993年8月30日對重整反應(yīng)系統(tǒng)N2置換合格后，31日在重整第一反應(yīng)器出入口聯(lián)接管線加盲板；9月1日卸催化劑，開始卸催化劑有一些氧化鐵遇空氣自燃，而后采用N2保護，卸下的催化劑中含有氧化鐵塊。重整第一反應(yīng)器裝7.45m3，篩出催化劑粉塵和碎催化劑顆粒0.3m3，檢查反應(yīng)器內(nèi)中心管和外欄約

15、翰遜網(wǎng)間隙，在中下部幾乎全部破碎的催化劑堵死，嚴重影響裝置的正常生產(chǎn)。事故原因分析原因主要是催化劑粉塵回收系統(tǒng)開的不正常，重整催化劑粉塵是一反上部料斗和再生器上部料斗吹出來的，靠提升氫氣吹送到回收系統(tǒng)。經(jīng)分析查找其堵塞原因如下：（1）、粉塵回收系統(tǒng)裝滿后關(guān)閉入口閥門，用N2置換合格后把催化劑粉塵卸下，但由于閥門內(nèi)漏無法將H2置換凈，故粉塵無法卸除。（2）、回收系統(tǒng)不能把催化劑循環(huán)過程破損的碎顆粒吹除，如果想把碎顆粒吹除，就會連完整催化劑一同吹除。但碎顆粒催化劑帶到反應(yīng)器內(nèi)堵塞反應(yīng)器內(nèi)的中心管和外欄，隨著時間的延長催化劑破損增多，加據(jù)了反應(yīng)器中心管和外欄堵塞嚴重，最終會造成裝置停工檢修清掃反應(yīng)器

16、中心管和外欄。采取措施（1）、優(yōu)化催化劑粉塵回收系統(tǒng)的操作，控制好催化劑流速，使催化劑粉塵全部吹除，保證粉塵回收系統(tǒng)的切斷閥靈活、好用、嚴密。（2）、根據(jù)重整各反應(yīng)器壓差情況，可對催化劑全部過篩一次。 8容器嚴重憋壓事故事故經(jīng)過1989年11月16日12：30分，某廠重整車間工藝二班當(dāng)班操作，重整、抽提、精餾聯(lián)動運行，當(dāng)時天氣逐漸變冷，操作工也沒有到外面檢查，在操作室觀察二次表的參數(shù)變化。但容102的反應(yīng)壓力始終保持在1.6MPa，沒有發(fā)生任何變化，當(dāng)參數(shù)一切正常時，壓縮機工跑到操作室匯報說C101運行聲音很大，壓力急劇上升。這時技術(shù)人員和一操跑到容102高分罐一看，壓力達到2.9MPa，與二

17、次表壓力指示相差很大，立即采取緊急放空措施，使預(yù)加氫高分罐容102的壓力緩慢降到1.6MPa操作壓力。避免了一次容102嚴重憋壓的重大事故。如果發(fā)現(xiàn)的晚和處理不及時，超過強度試壓壓力，就會發(fā)生爆炸著火，人身傷亡事故。事故原因操作工巡檢工作不認真，不按時按點進行巡檢，實際技能較低，不注意一次表的變化情況；天氣較冷，一次表的風(fēng)壓引壓管被凍，使信號反饋不到操作室二次表，誤認為二次表指示正常。事故教訓(xùn) 由于上述的事故原因，車間組織班組和技術(shù)人員進行了認真總結(jié)，要求各班組要吸取教訓(xùn)、加強巡檢，注意防凍防凝，總結(jié)經(jīng)驗，在今后的工作中安全第一，精心操作，把各項工作做好。9鍋爐干鍋事故事故經(jīng)過1991年6月5

18、日白班，某廠重整車間熱汽崗位在操作時，沒能及時發(fā)現(xiàn)容601液面下降，爐201爐膛溫度600多。當(dāng)操作工發(fā)現(xiàn)后，快速向容601補水，這時向容601補水已經(jīng)補不進去，容601內(nèi)已產(chǎn)生大量蒸汽，最后導(dǎo)致容601干鍋，只好緊急降溫降量，造成裝置停工一次。事故原因 本次事故主要原因是操作工在監(jiān)盤時，精力不集中，不隨時注意儀表參數(shù)的變化情況，待問題發(fā)生了再進行處理已經(jīng)來不及了，最后造成裝置停工處理。10裝置進水事故事故經(jīng)過1985年5月，某廠發(fā)生一起重整裝置進水長達一小時的事故，迫使裝置降溫生產(chǎn)兩周。事故原因事故發(fā)生原因主要是油槽員換罐時未檢查，未切除原料油罐內(nèi)存水；其次是轉(zhuǎn)輸?shù)挠推肥钦麴s裝置的油水混合物

19、，又沒有通知油槽員，油槽員憑經(jīng)驗驗收、換原料油罐所致。11塔內(nèi)瓦斯外泄事故事故經(jīng)過及處理 1985年10月27日14點40分，某廠烷基化車間651裝置在K1塔底進行換堿操作時(壓力0.7MPa)，因切水閥銅套脫出，閥門失控，塔內(nèi)大量瓦斯外噴，并向重整加熱爐蔓延過來，一場火災(zāi)爆炸事故即將發(fā)生。鉑重整車間值班主任發(fā)現(xiàn)險情后，立即組織當(dāng)班人員采取緊急措施，打開爐區(qū)消防蒸汽，又接上蒸汽、氮氣皮管進行吹掃，消除了危險因素。事故教訓(xùn)值班人員必須堅守工作崗位，思想上要保持清醒，頭腦里裝著安全二字，警鐘長鳴，事故為零，管理人員實踐經(jīng)驗豐富，平時訓(xùn)練有素，緊要關(guān)頭心不慌、手不亂，應(yīng)付有方，組織有方，措施得當(dāng)；班

20、組人員要有安全第一的思想，必須指揮靈，行動快12壓控閥凍結(jié)設(shè)備超壓事故事故經(jīng)過 81年1月27日，某廠重整車間脫戊烷塔壓控閥凍結(jié)，失去控制作用，使脫戊烷塔壓力從1.1MPa上升到1.7MPa，安全閥起跳。事故教訓(xùn)此次事故說明操作員盯儀表不緊，發(fā)現(xiàn)的較晚，沒能及時處理所引起的，應(yīng)加強對操作員崗位責(zé)任心方面的教育工作。13預(yù)分餾塔超壓事故事故經(jīng)過82年6月21日，某廠重整車間預(yù)分餾塔因引壓管漏，使壓力指示值不準(zhǔn)確，從而引起壓控失靈。預(yù)分餾塔壓力從正常的0.35MPa升到0.66MPa，當(dāng)時安全閥不好使沒起跳。事故教訓(xùn)因引壓管漏造成的壓力指示值失靈，實踐經(jīng)驗少的同志不易發(fā)現(xiàn)。為避免此類事故再次發(fā)生，

21、必須加強老師付對年青同志的傳、幫、帶工作，同時加強崗位培訓(xùn)。14重整臨氫換熱器出口管線彎頭破裂事故事故經(jīng)過及處理1984年11月21日，某廠鉑重整裝置重整臨氫部位的換熱器出口管線彎頭因材質(zhì)問題出現(xiàn)一條約15mm的微裂紋，原料泄漏而著火。被實習(xí)人員發(fā)現(xiàn)，并報告當(dāng)班班長。當(dāng)班班長、車間副主任組織得當(dāng)、措施果斷，當(dāng)班操作員配合協(xié)調(diào)，從而制止了事態(tài)擴大，維持了裝置正常生產(chǎn)，避免了一起重大惡性事故的發(fā)生。事故教訓(xùn)班組夜間對臨氫高溫部位堅持閉燈檢查，檢查設(shè)備、管線有無泄漏；車間管理人員，對工藝設(shè)備、機動設(shè)備進行安全檢查，堅持每天進行；對高溫、有腐蝕的部位，車間作好安排計劃，逐年進行置換，提高安全系數(shù)；表現(xiàn)

22、了職工隊伍素質(zhì)好，膽大而心細，敢于大膽地進行處理。15重整高壓分離罐出口線堵塞事故事故經(jīng)過93年2月23日起的20余天時間內(nèi)，某廠重整車間先后出現(xiàn)10次重整高分罐出口線堵塞的問題。當(dāng)時，高分罐液面逐漸上升，液面控制閥和副線閥先后全部打開后，油面仍溢過隔板到減油線側(cè)。為維持生產(chǎn)，不使壓縮機帶油，只能打開減油閥，使重整生成油從減油線進入脫戊烷塔，同時裝置緊急降溫降量。此期間要求操作員既要防止減油線側(cè)油面過高而造成壓縮機帶油，又要防止油面過低而使氫氣竄入脫戊烷塔，操作很困難。事故分析與處理把堵塞管線從生產(chǎn)中切除后，用高壓水泵在高壓分離罐底部打入熱水，溶解結(jié)晶體，同時密切注意氣中水含量。當(dāng)氣中水上升時

23、，停止注水，放出冷凝水溶液，見油后停止，改走正常流程。但處理后不久，又出現(xiàn)堵的現(xiàn)象，直到將該段管線切除，拆開徹底處理后，才再未發(fā)生類似問題。管線拆開后，結(jié)晶物幾乎堵滿管線入口，目測結(jié)晶物為白綠色，易溶于水，其水溶液最初為綠色，很快變深，最后變成暗黑色。該結(jié)晶物用蒸汽吹易揮發(fā)，隔絕空氣則基本保持原狀態(tài)。樣品經(jīng)本廠研究所、撫順石化研究院和北京石油化工科學(xué)研究院三家科研單位分別分析后，可以看出結(jié)晶物主要為氯化亞鐵晶體，結(jié)晶物的形成是鹽酸和鐵發(fā)生了置換反應(yīng)，而鹽酸的形成則是由于注入的氯臨氫生成氯化氫后溶于水形成的。開工初期系統(tǒng)水和注氯量都高于正常生產(chǎn)時數(shù)十倍正能說明這個問題。另外，氯化更新過程后堿洗過

24、程的加強也有助于避免此類問題的發(fā)生。16盲目進罐油氣中毒事故事故經(jīng)過1974年8月4日，某鉑重整裝置在停工檢修過程中，當(dāng)班班長帶領(lǐng)幾名工人去清理重整輕汽油回流罐。來到現(xiàn)場后，見此罐的人孔已打開，在未知是否經(jīng)過化驗分析，也沒有采取其它安全措施的情況下，班長就首先進罐，即被熏倒。同來的一名工人發(fā)現(xiàn)班長中毒倒下，便進罐搶救也中毒倒下，其他人一看不好，跑到車間拿來防毒面具，把他倆從罐中救出來，送醫(yī)院搶救脫險。事故原因在停工掃線過程中，此罐的回流泵入口管線未經(jīng)處理，管內(nèi)存有輕汽油。同時該罐抽出線閥門未關(guān)，氣溫高，輕汽油揮發(fā)，大量油汽竄入回流罐。這次事故也說明檢修現(xiàn)場組織不嚴密，存在漏洞。事故教訓(xùn)今后一定

25、在加強檢修現(xiàn)場的組織工作，統(tǒng)一指揮，嚴格執(zhí)行廠安全技術(shù)規(guī)程關(guān)于“塔和容器不經(jīng)化驗采樣做爆炸氣體試驗合格及氧含量不合格不準(zhǔn)進入”等有關(guān)規(guī)定。17盲板管理混亂造成緊急停工事故事故經(jīng)過1990年3月9日，下午13：40分，重整、預(yù)加氫開工具備進油條件，開泵104l向預(yù)加氫進油，當(dāng)預(yù)加氫高分容102液面上升至60時，向蒸發(fā)脫水塔進料，但未見容102液面下降，而且繼續(xù)上升，經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)換105殼程入口有一盲板未拆，立即熄火，緊急停工。事故原因盲板管理混亂。18瓦斯罐超壓險些爆炸事故事故經(jīng)過1988年12月份，某廠重整車間為了使89年的工作提前做，在89年不耽誤按計劃開工試車，同時不致于加熱爐秋季打襯里在冬

26、季凍裂和脫落。廠里安排9臺加熱爐烘爐，在烘爐操作過程中，操作工巡檢不及時，都是新工人加上對流程不太熟悉，結(jié)果造成容501瓦斯罐壓力超壓，最高壓力達到1.1MPa，由于班長和車間領(lǐng)導(dǎo)處理及時，避免了一場瓦斯罐爆炸的嚴重事故。事故原因?qū)τ谶@次事故，車間組織班組和技術(shù)人員進行討論分析。主要是第一次烘爐操作工經(jīng)驗不足，處理問題不果斷；對現(xiàn)場流程特別是瓦斯系統(tǒng)不太熟悉；崗位責(zé)任制落實不好，分工不明確。以上三點是導(dǎo)致事故的主要原因。19重整反應(yīng)器出口法蘭焊口斷裂事故事故經(jīng)過77年7月9日，某廠鉑重整車間進行裝置開工。開工剛正常，2：45分反203出口法蘭焊口突然斷裂，焊口全長540mm，裂口長440mm，

27、寬20mm，2.2MPa壓力的氫氣噴出，緊急停工處理。事故原因事后檢查，是施工材質(zhì)錯用碳鋼管造成。預(yù)防措施高溫臨氫用材正確，定期理化鑒定檢查；在升降溫度、壓力時要緩慢平穩(wěn)；加強檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。20氫壓機出口補氮氣閥閥芯碎裂事故事故經(jīng)過85年1月15日，某廠鉑重整車間根據(jù)廠部安排，柴油加氫改為燈油加氫，反應(yīng)壓力由4.5MPa提到5.2MPa，氫壓機出口補氮氣線兩道放空閥（J11-160Dg25）都內(nèi)漏，9：15分最后一道閥閥芯突然碎裂，氫氣噴射出10米遠，使得裝置緊急停工。預(yù)防措施臨氫設(shè)備必須選材嚴格，產(chǎn)品質(zhì)量要合格；臨氫設(shè)備必須定期檢查，到期更換；加強巡回檢查，發(fā)現(xiàn)隱患，必須立即整改。

28、21某廠重整車間爐管堵塞事故事故經(jīng)過1996年1月14日，二重整裝置開工進油，預(yù)加氫爐401爐管出現(xiàn)異常，四路進料中有三路出口溫度為240，另一路為70左右，車間一直未能及時發(fā)現(xiàn)。17日工藝員徐某在進行日檢中發(fā)現(xiàn)該爐溫度顯示異常，向車間作了匯報，18日校表后該路溫度仍為70左右，而工藝員和領(lǐng)導(dǎo)均認為是熱電偶問題。1月25日裝置發(fā)生瞬時停電，操作員發(fā)現(xiàn)該爐溫度升至180，車間才引起重視。26日機動科、生技科共同測試，判定該爐爐管堵塞，后采取頂管方案無效，被迫對該路作封管處理。事故原因（1）、加工原料質(zhì)量低劣、含高硫等原因造成系統(tǒng)內(nèi)硫化鐵、氧化鐵等雜質(zhì)較多，檢修時未清理干凈，留下隱患。（2）、車間

29、技術(shù)管理不到位，爐管溫度異常未引起重視，錯過處理機會。22盲目指揮燒壞爐管事故經(jīng)過 1986年3月18日，某石化總廠重整裝置技術(shù)員檢查發(fā)現(xiàn)爐2021爐膛北側(cè)爐管燒紅(當(dāng)時爐膛溫度680)，及時向車間值班領(lǐng)導(dǎo)匯報。這名領(lǐng)導(dǎo)沒到現(xiàn)場檢查，說火嘴偏斜，并讓當(dāng)班操作工將對側(cè)火嘴再點一個。增點一個火嘴后，爐膛溫度急劇上升至900，燒毀爐管27根(總計80根爐管，燒毀34%)。23裝置停電燒壞爐管事故經(jīng)過2001年3月某石化公司連續(xù)重整裝置因全廠電網(wǎng)波動，循環(huán)壓縮機潤滑油泵(電機驅(qū)動)停車，造成循環(huán)壓縮機緊急停機，重整加熱爐聯(lián)鎖失靈，燃料氣未及時切斷，造成重整加熱爐爐管燒壞著火、催化劑床層超溫。事故原因：

30、(1)全廠電網(wǎng)系統(tǒng)電壓波動，造成循環(huán)壓縮機潤滑油泵停車，潤滑油壓力降低，循環(huán)壓縮機自動停車，重新啟動壓縮機未成，是造成這次事故的直接原因；(2)循環(huán)壓縮機自動停車后，循環(huán)氫低流量與加熱爐燃料氣聯(lián)鎖失靈，加熱爐燃料氣未及時切斷，仍繼續(xù)燃燒，由于系統(tǒng)介質(zhì)不流動，爐內(nèi)熱量帶不出來，使?fàn)t管局部過熱而將爐管燒壞，是這次事故的根本原因；(3)循環(huán)壓縮機停車后，由于系統(tǒng)內(nèi)介質(zhì)不流動，加熱爐熱量不可能帶人反應(yīng)器，反應(yīng)器出入口溫度不會有太大的變化。當(dāng)爐管燒壞以后，系統(tǒng)的介質(zhì)通過燒壞部位向爐膛噴出即著火。由于介質(zhì)的流動將爐管內(nèi)高溫介質(zhì)流過反應(yīng)器，造成催化劑床層超溫，床層最高溫度超過600。后經(jīng)采樣分析催化劑性能雖

31、未受大的影響，但其后果是十分可怕的。事故教訓(xùn)：(1)操作人員安全意識不強。當(dāng)循環(huán)壓縮機停車后，操作人員末及時檢查燃料氣是否真的切斷和手動采取降溫措施。(2)加強安全聯(lián)鎖等設(shè)施的管理，應(yīng)經(jīng)常檢查其是否處于正常工作狀態(tài)。(3)該裝置是引進國外技術(shù)，加熱爐設(shè)計熱強度偏高，加上該公司優(yōu)化了重整原料，芳潛較原設(shè)計提高較大，同時生產(chǎn)方案由生產(chǎn)汽油改為生產(chǎn)芳烴，操作荷刻度提高、熱負荷加大，長期處于極苛刻條件下操作，給加熱爐安全運行帶來不利。24重整四合一爐爐管燒塌事故事故經(jīng)過2004年4月某煉油廠連續(xù)重整裝置出現(xiàn)大面積長時間停電，重整四合一爐聯(lián)鎖停爐，5分鐘后發(fā)現(xiàn)四合一爐中F202瓦斯量仍很大，爐膛溫度并沒

32、有降低，室內(nèi)手動關(guān)閉F202瓦斯流量控制閥，室外關(guān)閉所有火嘴手閥。經(jīng)檢查，F(xiàn)202（倒U形）爐管已嚴重歪斜倒塌，停工后爐管全部更換。事故原因停電后，因汽包循環(huán)水泵停運導(dǎo)致四合一爐聯(lián)鎖停爐，四合一爐F201、F203、F204瓦斯聯(lián)鎖切斷，而F202瓦斯切斷閥因故沒有關(guān)閉，造成在循環(huán)機停運、進料切斷后，F(xiàn)202仍有大量瓦斯燃燒，爐管干燒超溫。而操作員沒有及時發(fā)現(xiàn)，缺乏停爐后事故處理的經(jīng)驗，造成F202爐管燒塌。經(jīng)驗教訓(xùn)重整四合一爐聯(lián)鎖停爐后，應(yīng)立即檢查聯(lián)鎖動作情況，室內(nèi)將各爐瓦斯控制閥改手動關(guān)閉，室外關(guān)閉所有火嘴手閥。25氮氣窒息事故之一事故經(jīng)過1969年4月9日，某廠重整裝置在檢修高壓分離器人

33、孔打開后，一個操作工對其他幾位同志說：“我先下去看，有沒有瓦斯”。說完就從梯子下入罐內(nèi)，因存有氮氣而窒息暈倒，在場的幾位同志先后下去搶救，其中一名先進去，暈倒后即被拖出。這時抽提崗位的一名職工聞訊趕到，戴上過濾式防毒面具進罐搶救也暈倒；第三個人下去又暈倒在罐內(nèi)。此時被救出來的第一個進罐窒息的人慢慢清醒過來，又將腰部系上安全繩再次進罐搶救，但還是暈倒被拉出來。最后老師傅和班長趕到，戴上長管式防毒面具進入罐內(nèi)將幾名同志先后搶救出來。經(jīng)醫(yī)院搶救，其中三名同志脫險，有兩名同志搶救無效而死亡。事故教訓(xùn)這次事故教訓(xùn)是很深刻的，今后一定要堅持進容器前先要氣體分析，合格后方可進罐工作；容器經(jīng)惰性氣體置換后，打

34、開人孔及能打開的通風(fēng)孔，進行空氣對流置換24小時以上，方可進入，加強對各類防毒面具性能及使用范圍的教育，增加防毒知識。26氮氣窒息事故之二事故經(jīng)過1980年7月29日，某廠重整裝置正處于停工檢修。由于要更換預(yù)加氫系統(tǒng)換202后冷器，為防止拆除時空氣竄入預(yù)加氫系統(tǒng)，在換101出口(管層)加盲板一塊。而預(yù)加氫到重整系統(tǒng)七道閥門沒關(guān)，也沒堵盲板，而當(dāng)時重整系統(tǒng)第四反應(yīng)器正在檢修。在這種情況下，車間技術(shù)員讓操作員向預(yù)加氫系統(tǒng)充N2以密封預(yù)加氫催化劑。當(dāng)操作員打開N2瓶閥門后，氮氣由預(yù)加氫系統(tǒng)竄入重整第四反應(yīng)器，造成正在反應(yīng)器內(nèi)進行除銹、打磨焊縫作業(yè)的三名外單位臨時工窒息。由于發(fā)現(xiàn)及時，關(guān)閉了氮氣閥門，

35、及時通風(fēng)搶救，才免于一起多人氮氣中毒死亡事故的發(fā)生。事故原因本次N2窒息事故是車間對停工方案沒有認真布置和安排，工作馬虎、管理混亂，對氮氣可能竄入重整系統(tǒng)的問題沒有具體措施；預(yù)加氫到重整系統(tǒng)閥門不關(guān)、盲板不堵，通N2前又不認真檢查流程，是造成這次事故的主要原因。采取措施必須嚴格規(guī)章制度，工作要深入細致，認真負責(zé)。加強對氮氣的管理，制定氮氣使用規(guī)程，尤其是停工檢修時，嚴格執(zhí)行進塔、罐、容器作業(yè)的規(guī)定，使用氮氣前要核對流程。27氮氣窒息事故之三事故經(jīng)過1992年4月29日，某廠重整車間準(zhǔn)備開工，有些管線需要用氮氣吹掃，因為這些管線長期沒有使用里面存有雜質(zhì)和鐵銹，所以要用氮氣進行吹掃。在吹掃過程中，

36、車間還組織了一部分人清掃四個反應(yīng)器，當(dāng)清掃反204時，由預(yù)加氫系統(tǒng)竄入氮氣，使三人窒息。由于窒息時間短，當(dāng)班技術(shù)人員及時趕到，采取措施，迅速將旁邊的風(fēng)線膠帶扔進反應(yīng)器內(nèi)進行強制通風(fēng)，三人慢慢蘇醒，避免了一場因氮氣窒息造成人身傷亡的重大事故。事故原因主要原因是在進反應(yīng)器之前沒有對四個反應(yīng)器進行監(jiān)測，特別是四反筒體深、結(jié)構(gòu)復(fù)雜；安全措施工作沒有落實到個人，接風(fēng)線沒有向反應(yīng)器內(nèi)通入少量的風(fēng)；監(jiān)護人沒有落實到人頭，即使有監(jiān)護人在而監(jiān)護人擅自離守。事故教訓(xùn)這次氮氣窒息事故的發(fā)生，雖然沒有造成死亡事故，但是所發(fā)生的問題是很嚴重的，說明其安全管理工作做的不細，要求的不嚴。經(jīng)過這次經(jīng)驗教訓(xùn)，進入容器，必須按總

37、公司頒布的安全規(guī)定進行。在進入容器之前，必須將進入裝置的氮氣管線斷開，監(jiān)護人員必須認真負責(zé)，堅守崗位，進入容器內(nèi)，必須要有安全措施。28檢修反應(yīng)器氮氣窒息重大事故事故經(jīng)過1994年8月24日，某石油化工總廠煉油廠檢修公司一隊在重整加氫裝置檢修。一隊技術(shù)員向本隊四班副班長卞某安排了重整203反應(yīng)器施工任務(wù)。19：05委派電焊工楊某、學(xué)徒工托某攜帶工具進入反應(yīng)器內(nèi)工作。19：35楊從反應(yīng)器出來時，聽到反應(yīng)器內(nèi)有墜落響聲，一隊隊長和楊某認為是托某往上爬時不慎跌落。楊立即下去救人，卞某、阿某也先后進入反應(yīng)器內(nèi)。阿下去后，在反應(yīng)器內(nèi)中心管扇帽處約1分鐘突然墜落。發(fā)現(xiàn)后，往反應(yīng)器內(nèi)通了空氣和氧氣將4人救出

38、，立即送往醫(yī)院，經(jīng)多方搶救無效，3人死亡，楊某搶救后脫險。事故原因：(1)因反應(yīng)器內(nèi)施工不通風(fēng)，氣焊動火，消耗氧氣，造成反應(yīng)器內(nèi)缺氧；(2)監(jiān)護措施不落實，未采取相應(yīng)的安全技術(shù)措施；(3)部分職工安全意識淡薄，缺乏防窒息及救護安全常識，在日常作業(yè)中還不能明確辨識各種潛在危險。事故教訓(xùn)：(1)應(yīng)加強對職工的防中毒、防窒息常識教育，提高事故狀態(tài)下的自救互救能力；(2)在檢修作業(yè)前，一定要落實好各項安全防范措施。29違章指揮違章作業(yè)、造成氮氣窒息重大事故事故經(jīng)過1996年7月25日，某石油化工總廠鉑重整裝置檢修收尾，開始做裝填預(yù)加氫反應(yīng)器2011(有效尺寸中16m48m)催化劑的準(zhǔn)備工作，9：40機

39、械廠封卸料口(手孔)，8：50封完，準(zhǔn)備裝催化劑。約9：00正在辦公室準(zhǔn)備開工方案的車間工藝工程師，根據(jù)暢某提供的反2011內(nèi)掛裝試驗袋情況覺得還應(yīng)增裝一個，便安排暢完成這項工作。9：30暢某拿著試驗袋從辦公室出來，9：35直接上了反2011上部平臺，并在平臺上喊附近地面的操作工上來監(jiān)護，喊完自己便進了反應(yīng)器。另一名操作工以為要開始裝催化劑，便沿梯子上到反2011平臺上整理電葫蘆，整理完電葫蘆，發(fā)現(xiàn)暢某并不在平臺上，即來到反2011人口處，發(fā)現(xiàn)暢某倒在反應(yīng)器內(nèi)，馬上喊在附近地面工作的人上來，戴上長管防毒器具進反應(yīng)器救人。救上來后做了3分鐘人工呼吸，救護車趕到將暢某送醫(yī)院，搶救無效死亡。事故原因

40、：(1)領(lǐng)導(dǎo)違章指揮，沒有吸取兄弟單位氮氣窒息事故的教訓(xùn)，停工后進裝置的氮氣線末加盲板，氮氣串人反應(yīng)器。(2)沒有辦理進容器作業(yè)票，更沒有對容器進行含氧分析。事故發(fā)生后，經(jīng)分析氧含量僅23，氮含量97。(3)違反進容器必須有監(jiān)護人在場的規(guī)定，雖然喊了在地面的一名操作工上來監(jiān)護，但在監(jiān)護人還未到現(xiàn)場的情況下就獨自一人進入反應(yīng)器。(4)缺乏自我保護意識，反201l頂部平臺上備有長管防毒器具，但事故人沒有戴就進入反應(yīng)器。事故教訓(xùn)：(1)必須強化裝置檢修現(xiàn)場的安全檢查和監(jiān)督。在裝置檢修期間，對進裝置的氮氣、油氣等線必須加盲板，與系統(tǒng)隔開。車間應(yīng)有專人把關(guān)確認，不能憑經(jīng)驗作事。(2)進容器作業(yè)必須按規(guī)定辦理作業(yè)票，必須對容器進行氣體檢測，以防發(fā)生中毒窒息事故。(3)應(yīng)強化車間領(lǐng)導(dǎo)的安全意識，提高安全管理水平。在布置工作任務(wù)的同時，一定要布置安全工作，強調(diào)安全注意事項。嚴禁違章指揮。(4)檢修期間應(yīng)特別強調(diào)遵章守紀的重要性，強化職工的自我保護意識，提高防護能力。嚴禁違章冒險作業(yè)。30進容器作業(yè)不加育板、氮氣串入窒息重大事故事故經(jīng)過1989年11月1