液壓潤滑系統(tǒng)設(shè)備安裝規(guī)范

11/30液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)設(shè)備安裝、施工及驗收標(biāo)準(zhǔn)〔YBJ207－85〕首鋼遷鋼公司設(shè)備處20235目 錄一、設(shè)備及元件安裝１、設(shè)備及元件安裝前的檢查２、安裝應(yīng)具備的條件３、各系統(tǒng)共有的設(shè)備及元件安４、液壓設(shè)備及元件安裝５、氣動設(shè)備及元件安裝６、潤滑油設(shè)備安裝７、潤滑脂設(shè)備安裝二、管道加工、焊接與安裝。１、管予及管道附件使用前的檢查２、管道加工３、管道焊接三、管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆１、管道改洗２、管道沖洗３、管道吹掃四、系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)１、液壓系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)２、氣動系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)３、潤滑油系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)４、潤滑脂系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)附錄Ａ：壓力單位換算表附錄Ｂ：脫脂，酸洗，中和，鈍化劑配方附錄Ｃ：管道沖洗清潔度等級標(biāo)準(zhǔn)附錄D：液壓系統(tǒng)設(shè)計、制造、試驗標(biāo)準(zhǔn)33/30標(biāo)準(zhǔn)引用標(biāo)準(zhǔn)：GB3766-83 液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件GB1184-80 外形和位置公差數(shù)值GB1804-79 未注公差尺寸的極限偏差GB191-85 包裝儲運圖示標(biāo)志GB7284-87 框架木箱標(biāo)準(zhǔn)GBn193-83GB3323-82Q/ZB74-73JB/JQ20501-88數(shù)法〔試行〕GB2682-81GB193-83GB191-86

包裝通用技術(shù)條件焊縫外部缺陷允許范圍液壓元件內(nèi)部清潔度檢測方法，第一局部，顆粒計包裝通用技術(shù)條件包裝儲運圖示標(biāo)志一、設(shè)備及元件安裝１、設(shè)備及元件安裝前的檢查2〕、對具有制造廠合格證明書的設(shè)備及元件還應(yīng)按以下要求進(jìn)展外觀檢查：、型號、規(guī)格必需與設(shè)計相符；、整體構(gòu)造應(yīng)完整無缺，外露零件應(yīng)無損壞；、全部外露的油；氣口必需封閉。觀檢查有損傷跡象時，應(yīng)用煤油對焊縫作滲漏檢查。1.2530分鐘，脹管處或焊接處不得有滲漏現(xiàn)象。試驗完畢必需將水徹底排凈。還應(yīng)從每批〔同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨〕10％〔至少一個〕，以其公稱20％，如仍有不合格，則需逐個檢查。2、安裝應(yīng)具備的條件1〕、設(shè)備及元件安裝應(yīng)具備的條件如下：、設(shè)備及元件已經(jīng)清點和檢查；、液壓站地坪、設(shè)備根底已具備安裝條件，、墻壁已粉刷裝修完畢；照明、防火設(shè)施已經(jīng)設(shè)置；3、各系統(tǒng)共有的設(shè)備及元件安裝1〕YBJ201－83《治金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收標(biāo)準(zhǔn)置調(diào)整。油泵安裝精度縱橫向中心線極限偏差±10mm,標(biāo)高極限偏差±10mm，水平度極限0.5/1000mm。成套液壓泵站安裝時應(yīng)到達(dá)精度為縱橫向中心線極限偏差±10mm,標(biāo)高極限偏差±。2〕、油箔、濾油器、冷卻器1.5／1000；縱、橫向中心線極限偏差均為±10ｍｍ；標(biāo)高極限偏差為±10ｍｍ。、油箱、濾油器和冷卻器的各連接油、氣口在安裝過程中不得無故放開。油箱安裝留意事項：b一側(cè)灌入布滿灌入的空間。d目〔mm〕1油箱縱橫中心線±10拉線尺量2冷卻器標(biāo)高±10鋼板尺、水準(zhǔn)儀3濾油器水平度或鉛錘度1.5/1000水平儀、吊線尺量4閥架水平度或鉛錘度1.5/1000水平儀、吊線尺量5標(biāo)高±10鋼板尺、水準(zhǔn)儀6 縱橫向中心線±10拉線尺量重力式7 鉛錘度其它式0.1/10001/1000水平儀、吊線尺量項名稱項名稱工程極限偏差檢驗方法蓄能器備及元件安裝1〕、掌握閥：掌握閥按設(shè)計圖紙確定其安裝方向和位置。

液壓設(shè)、掌握閥應(yīng)安裝在便于操作、調(diào)整和修理的位置上，并應(yīng)有結(jié)實的支承。、滑閥式換向閥安裝后應(yīng)使滑閥軸線在水平位置上。的力矩和穿插對稱的挨次進(jìn)展?？砂惭b。c5/30d2〕、液壓缸，液壓馬達(dá)缸安裝后變形。安裝長行程，工作環(huán)境溫度變化經(jīng)大的腳架固定式液壓缸時，有長孔一側(cè)的地腳螺栓不應(yīng)擰得過緊。、安裝中間搖擺式液壓缸應(yīng)使鉸軸托架盡量接近鉸軸根，并使兩側(cè)隙〔見圖1中a、a〕相等。兩側(cè)托架孔的軸線亦應(yīng)在同一軸線上。１ ２線在同一平面上。、液壓馬達(dá)與負(fù)載的聯(lián)軸器裝配應(yīng)按YBJ201－83《治金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及符合規(guī)定，必需置調(diào)整。3〕、閥架，蓄能器，壓力繼電器、閥架的水平度公差或鉛垂度公差為1.5／1000。1/1000；蓄能器安裝后必需結(jié)實固定。、壓力繼電器應(yīng)安裝在無震驚的位置上。5、氣動設(shè)備及元件安裝無垂立管路；、其余氣動設(shè)備及元件的安裝應(yīng)符合液壓設(shè)備及元件安裝的有關(guān)規(guī)定。6、潤滑脂設(shè)備安裝1〕、雙線給油器、安排器的安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：壓力較大的安裝在距泵站較近的位置。、雙線給油器或安排器應(yīng)盡可能靠近潤滑點安裝，且不阻礙其他機(jī)構(gòu)的運動。和水汽的侵蝕。二、管道加工、焊接與安裝1、管子及管道附件使用前的檢查、無縫鋼管的檢查a、供方名稱或廠標(biāo)；d、合同號；f、鋼號；h、品種名稱、尺寸和級別；〔包括參考性指標(biāo)〕；j、技術(shù)監(jiān)視部門印記。、直徑大于和等于38mm產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和供方印記。合金鋼管在鋼號后面還應(yīng)印有爐號和批號；符或無鋼號和爐罐號則不得使用。7/30、無縫鋼管外表不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時，除2/10。、軟管總成的檢查、軟管總成應(yīng)具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、型號應(yīng)與設(shè)計相符。、軟管的壁厚應(yīng)均勻；內(nèi)外表應(yīng)平滑；應(yīng)無有礙使用的傷痕、氣泡、老化變質(zhì)等缺陷。或螺旋狀劃痕；螺紋應(yīng)無毛刺、斷扣及壓傷等缺陷。、管道附件的檢查、管道附件應(yīng)具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格和材質(zhì)應(yīng)與設(shè)計相符。、管道附件的密封面應(yīng)光滑，不得有毛刺及縱向溝槽。不完整等缺陷。、管道密封件的檢查應(yīng)符合以下規(guī)定：a響密封性能的傷痕等缺陷。b等缺陷。金屬統(tǒng)繞式密封墊不得松散，且外表應(yīng)無徑向劃痕。2、管道加工1〕、切割壓縮空吹掃干凈。、管子切割外表必需平坦，不得有裂紋、重皮。管端切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化100—200mm。、用管刀切割的管口，應(yīng)將內(nèi)壁被管刀擠起局部除去。、切口平面與管子軸線垂直度公差為管于外徑的1/100。4%的余量。2〕、彎管彎制。、彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。、彎制有縫管子時，應(yīng)他焊縫位于彎曲方向的側(cè)面。(△/L)2〕；管子彎曲成形外表應(yīng)圓滑，不應(yīng)有明顯的波浪痕及壓扁現(xiàn)象，要求：其橢圓率

-D〕/D

〗×100%<8%max min

max壁厚減薄率 〔So-S〕/So×100%<10%min波浪度 H/D×100%<3%管端中心線偏差值△不得超過1.5mm/m,當(dāng)直管長度大于3米時,其偏差不得超過5mm。有二個連續(xù)彎頭之間的距離L3-1，在與接頭或法蘭72彎管時應(yīng)承受與管子外徑相符的彎管模具。管子外徑Dmm81012161820222528303842最小距離Lmm607090140150160175190200225255280e，2°-3°，因彎好9/303〕、管子螺紋加工種類及承受的標(biāo)準(zhǔn)一樣，其精度和光滑度亦應(yīng)與相配螺紋一樣。1／5。3、管道焊接、焊絕質(zhì)量要求：II6.3MPaIII、坡口加工及接頭組對、管子、管件的坡口型式、尺寸及接頭組對間隙可按表1的規(guī)定加工和組對。III假設(shè)用氧一乙炔火焰加工，則需除凈其外表的氧化皮，并將影響焊縫質(zhì)量的凹凸不平處磨平。不銹鋼管的坡口應(yīng)用機(jī)械方法加工。10%，且不大于１mm；III、IV20%，2mm。、管道焊按焊接檢查，第四步不合格焊縫處理。查。的焊接工作。、焊接材料應(yīng)具有制造廠的合格證明書。焊條、焊劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持枯燥，焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。焊絲在使用前應(yīng)去除外表的油污、銹蝕等。水、．漆、銹及毛刺等。管道坡口加工使用坡機(jī)進(jìn)展加工，管道的坡口形式及接頭組對間隙見以下圖所示26mm101520100～200℃；當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，非上述規(guī)定的其他低碳鋼管道亦應(yīng)預(yù)熱至有手溫感；合金鋼管道的預(yù)熱按設(shè)計規(guī)定進(jìn)展。3兩側(cè)及內(nèi)外壁的溫度均勻，防止局部過熱。檢查焊肉，如覺察有裂紋等缺陷，應(yīng)準(zhǔn)時處理。、在管道焊接全過程中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。、焊接完畢，應(yīng)將焊縫外表熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈，并作好記錄。22ａ、液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；ｂ、奧氏體不銹鋼管道焊絕；、承受氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)要通氬氣保護(hù)。11/30氬氣選用純度為99.9%高純度氬氣。管道焊接要求在無風(fēng)條件下進(jìn)展，在有風(fēng)時要設(shè)置擋風(fēng)措施。管徑/mm鎢極直徑管徑/mm鎢極直徑噴嘴孔徑鎢極伸出長度氬氣流量A焊接速度/mm/mm/mmL/minCM/min<762.58～106～88～980～1005～6<1592.58～106～88～990～1105～6>1592.58～106～88～9110～1205～6管壁厚鎢極直徑管壁厚鎢極直徑噴嘴孔徑焊絲直徑氬氣流量A焊接速度/mm/mm/mm/mmL/minCM/min33.09.51.2580～1006～753.012.71.6590～1105～684.012.72.06110～1205、焊接檢驗、管道對口焊接后必需進(jìn)展外觀檢查，且應(yīng)在無損探傷和壓力試驗前進(jìn)展；檢查前應(yīng)將阻礙檢查的渣皮和飛濺清理干凈。、各級對接接頭焊縫的外表質(zhì)量應(yīng)符合表2的規(guī)定，內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合表3的規(guī)定。表３對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)２～５０～２２～４３～６４～８５～１０２～３４～６６～９８～１２１０～２０３～４６～８９～１２１２～１６２０～５０４～６８～１２１２～１８１６～２４５０～１００６～８１２～１６１８～２４２４～３２１００～２００８～１２１６～２４２４～３６３２～４８條狀夾 渣總條狀夾 渣間編號項目等１２編號項目等１２裂 雙面或加墊單面焊Ｉ３未焊透單 面 焊不允許II最大≤２ｍｍ級III最大≤２ｍｍIV最大≤３ｍｍ壁 厚，ｍｍ 點 數(shù) 點 數(shù) 點 數(shù) 點 數(shù)４５條狀夾渣mm單個條狀夾渣長不允許１／３Ｓ，但最小可 ２／３Ｓ，但最小可 小可為８為４，最大≤２０ 為６，最大≤３０ 最大≤４０長不允許在１２Ｓ長度內(nèi)≤Ｓ或在６Ｓ長度內(nèi)≤Ｓ或在在４Ｓ長度內(nèi)≤Ｓ或在任何長度內(nèi)≤單個夾任何長度內(nèi)≤單個夾渣在任何長度內(nèi)≤單個渣長度長度夾渣長度距６Ｌ，間距小于６Ｌ３Ｌ，間距小于３Ｌ２Ｌ，間距小于２Ｌ時，夾渣總長≤單個條時，夾渣總長≤單個條時，夾渣總長≤單個條狀夾渣長度狀夾渣長度狀夾渣長度表４焊縫射線探傷抽查量工作壓力，MPa〔bra〕工作壓力，MPa〔bra〕＜6.3〔63〕抽查量％５6.3～31.5〔63～315〕15100、按按焊口總量的15％進(jìn)展探傷抽查，不合格者應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者，則應(yīng)對該焊工的全部焊縫進(jìn)展無損探傷。注：Ｌ－為相鄰兩夾渣中較長者；Ｓ－為母材厚度；、角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；其外形應(yīng)平緩過渡，外表不得有裂紋、氣孔、13/30夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.519mm。4、管道安裝管道配置的坐標(biāo)位置、標(biāo)高的安裝極限偏差均為±10mm；水平度或鉛垂度公差為２／。同一平面上排管的管外壁間距及凹凸位置應(yīng)全都。管道安裝除應(yīng)符合一般規(guī)定外，尚應(yīng)符合各系統(tǒng)的特地規(guī)定。1〕、一般規(guī)定法蘭及管夾得位置并劃線，定位。管道密封件必需按設(shè)計規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用。查合格后進(jìn)展。轉(zhuǎn)、維護(hù)和檢修。管子外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應(yīng)不小于10mm。、同排管道的法蘭或活接頭應(yīng)相間錯開100mm以上。、穿墻管道的接頭位置宜距墻面0.8m以上。、機(jī)體上的管道應(yīng)盡量貼近機(jī)體，但不得阻礙機(jī)器動作。、管道支架安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：埋鋼板焊接要結(jié)實。架。 表５直管支架間距ｍｍ管道外徑管道外徑~１０＞10～25＞25～50＞50～80＞80支架間距500~10001000~15001500~20232023~30003000~5000與碳素鋼直接接觸。、管子不得直接焊接在支架上。、管子與設(shè)備連接不應(yīng)使設(shè)備承受附加外力，并在連接時不得使臟物進(jìn)入設(shè)備及元件內(nèi)。、管道密封件必需按設(shè)計規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用。接口端面的空隙，偏差，錯口或不同心等缺陷。、不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。、軟管的安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：的傳遞處。B、如軟管的故障會引起危急，必需限制使用軟管或予以屏蔽。C、軟管在裝入系統(tǒng)中前，也應(yīng)將內(nèi)腔清洗干凈。方法參照3.5管道的清洗。是否有脫膠、老化。壓傷、破損等缺陷，不符合要求的不準(zhǔn)使用。E、軟管的治理50-80%的枯燥，陰涼處，避開陽光直射與雨雪浸淋。b1m以外。dfF、軟管的安裝：9；外徑小于30mm76c小用夾子。e15/304%左右的余量。g、管道安裝連續(xù)期間，放開的管口處應(yīng)加封閉。10mm；2／1000。2〕、特地規(guī)定、液壓泵和液壓馬達(dá)的泄漏油管應(yīng)稍高于液壓泵和液壓馬達(dá)本體的高度。、雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對稱敷設(shè)。5m10／1000、氣動系統(tǒng)管道的支管宜從主管的頂部引出。12.5／1000～25／1000潤滑油粘度高時，回油管斜度取大值；調(diào)滑油粘度低時，回油管斜度取小值?！步o油器或安排器至潤滑點間的管道〕在安裝前應(yīng)布滿潤滑脂，管內(nèi)不得留有空隙。紋后，必需除去管口有切屑的潤滑脂，并補充干凈的潤滑脂。的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內(nèi)同時伸出或同時縮入。三、管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆1、管道酸洗1〕、一般規(guī)定ν、液壓、潤滑管道除ｄ應(yīng)承受酸洗法。、管道酸洗應(yīng)在管道配制完畢且已具備沖洗條件后進(jìn)展。、酸洗時管道的螺紋和密封面應(yīng)有防酸蝕措施；金屬密封墊不應(yīng)裝入管道中酸洗。、涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將油漆除凈。洗液可參照附錄Ｂ的配方配制。25PPM；酸洗后假設(shè)用壓縮空氣噴油保護(hù)，則所用壓縮空氣必需枯燥，干凈。2～32〕、槽式酸洗、承受槽式酸洗法進(jìn)展酸洗時，一般應(yīng)按以下工序進(jìn)展：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→枯燥→噴涂防銹油〔劑〕→封口。、有來回彎的管道浸入酸洗液時，必需使管內(nèi)全部空氣逸出。3〕、循環(huán)酸洗酸洗→中和→鈍化→水沖洗→枯燥→涂防銹油〔劑〕。300m?；芈返臉?gòu)成必需使每根管道的內(nèi)壁全部接觸酸洗。于水平位置，如假設(shè)朝下，則需在酸洗各工序交替時，松開死點接頭，排凈死點內(nèi)上一工序留存的液體；ｐＨ值試紙檢查。3〕、酸洗質(zhì)量檢查17/30、酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物；、用鹽酸、硝酸和硫酸酸洗后，管內(nèi)壁應(yīng)雖灰白色。2、管道沖洗在線循環(huán)油沖洗施工挨次油沖洗前的準(zhǔn)備油沖洗前的準(zhǔn)備油沖洗回路的連接管路油沖洗廢油的排放及處理臨時管拆解及復(fù)位1〕、一般規(guī)定、液壓、潤滑系統(tǒng)管道在酸洗合格后必需進(jìn)展沖洗。沖洗一般以循環(huán)方式進(jìn)展：蓄能器與沖洗回路分開；伺服閥和比例閥必需用沖洗板代替。、潤滑系統(tǒng)管道在安裝位置上構(gòu)成循環(huán)沖洗回路時，應(yīng)使?jié)櫥c與沖洗回路分開。、作臨時連接用的鋼管道，在接入沖洗回路前亦應(yīng)酸洗合格。、自備的沖洗泵；．油箔、濾油器等應(yīng)適用于所使用的沖洗油〔液〕。〔液〕；假設(shè)干個并聯(lián)的沖洗回路，各回路管道大小應(yīng)相近；沖洗回路中的死角管段，應(yīng)另成回路沖洗。、沖洗過程中宜承受變換沖洗方向及振動管路等方法加強沖洗效果。、沖洗回路中如有節(jié)流閥或減壓閥，則應(yīng)將其調(diào)整到最大開口度；、沖洗油〔液〕參加油箔時，應(yīng)經(jīng)過濾，過濾精度不應(yīng)低于系統(tǒng)的過濾精度。、油箱在參加沖洗油〔液〕前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污染物?！惨骸撑沤飧蓛?，但以工作介質(zhì)進(jìn)展沖洗沖時，假設(shè)沖洗后沖洗油〔液〕的各項品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時，可以留用。處理，則該管道必需重進(jìn)展酸洗和沖洗。、油沖洗回路連接的一般要求是：盡可能將一樣管徑的管道連在一起，按油沖洗泵的輸出流量及油沖洗管徑的大小，將系統(tǒng)分成假設(shè)干個油沖洗回路，使沖洗油能順當(dāng)?shù)赝ㄟ^各回路返回油沖洗裝置的油箱中。每一個油沖洗回路依據(jù)其管徑大小，沖洗長度一般約為100～300米。油沖洗裝置一次可沖洗假設(shè)干個回路，沖洗總長度可達(dá)500～1000米。連接回路時，應(yīng)考慮到液壓、潤滑系統(tǒng)中的設(shè)備〔油箱、油泵、油馬達(dá)、蓄能器、閥臺、儀表等〕不能有沖洗油通過，須用臨時鋼管或軟管來取代液壓、潤滑設(shè)備構(gòu)成回路。油沖洗回路承受鋼管連≥80mm最高點加設(shè)排氣閥以防管路中的氣泡在該處聚積后，過多地降低該處過流段面的過流面積，影響沖洗效果。、管道回路的油沖洗油沖洗的步驟一般為：先沖洗泵站與閥臺間的管道，再沖洗閥臺與執(zhí)行機(jī)構(gòu)間的管道；先沖洗干管再沖洗支管；先沖洗大管再沖洗小管油沖洗時，啟動沖洗油泵，調(diào)整主干管及各沖洗回路的流量和壓力，保證各回路中的沖洗流速。不同的油沖洗階段應(yīng)選擇不同精度的濾200μ200μ100μ100μ以上的顆粒雜質(zhì)不存在時，選擇50μ20μ、10μ、5μ3μ至化驗認(rèn)定系統(tǒng)已到達(dá)最終要求的沖洗精度時為止。沖洗時對濾芯的要求如下：NAS1020μm的濾芯。NAS810μm的濾芯。對NAS73～5μm的濾芯。對NAS61～3μm的濾芯。為了提高沖洗效果，在沖洗過程中的液壓泵以間歇運動為佳，其間歇時間一般為10～30分鐘，可在這一間歇時間內(nèi)檢測沖洗效果。在沖洗過程中，為了有利于管內(nèi)壁上的附著物脫落，可以用木棒或橡皮錘等非金屬錘輕小扣擊管道，可連續(xù)或間歇地敲擊。假設(shè)沒有再用于沖洗的價值，則排放到廢油罐內(nèi)，外運留作它用。進(jìn)展恢復(fù)。放開的管口要用干凈的塑料堵堵嚴(yán)或用塑料布、白布包扎封閉好，防止灰塵或異19/30物進(jìn)入管道。、油沖洗留意事項臨時沖洗管道要清洗干凈。清理沖洗用油箱時，不得使用棉紗，可用面團(tuán)清理污染物。向油箱內(nèi)加沖洗油時，必需經(jīng)過過濾，過濾精度不低于系統(tǒng)濾油的精度。沖洗時隔開油缸、油馬達(dá)、蓄能器、拆下伺服閥、比例閥。定時檢查并清理濾油裝置內(nèi)的污染物，準(zhǔn)時取樣檢查油的精度。沖洗合格后，排凈沖洗油液，準(zhǔn)時參加經(jīng)過濾合格后的工作油。油殘液恢閥臺及站內(nèi)管道此時伺服閥，比例閥承受沖洗板或一般換向閥代替、至執(zhí)行機(jī)構(gòu)液壓管道承受正式軟管構(gòu)成回路。其方法：〔承受海綿、面團(tuán)、確實良布，不得使用長纖維棉布、棉紗等，防止纖維滯留在油箱內(nèi)，造成油箱污染〕環(huán)系統(tǒng)將油進(jìn)一步過濾。同時在循環(huán)過程中留意慮芯狀況準(zhǔn)時更換。1.0MPa,翻開主管道出口閥門，向管路沖工作油。其目的是對液壓站、閥臺、管道由于運輸或拆裝所造成的輕度污染進(jìn)展沖洗。沖洗合格后進(jìn)行系統(tǒng)壓力試驗。干凈，經(jīng)油樣化驗合格后，方可安裝伺服閥。、沖洗油〔液〕和沖洗參數(shù)確實定。、沖洗油〔液〕應(yīng)按以下規(guī)定選用：〔液〕應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容；ｃ、沖洗油〔液〕的粘度宜低。液〕的沖洗流速應(yīng)使油〔液〕流呈現(xiàn)紊流狀態(tài)，且應(yīng)最可能高。在管壁V〔m／s〕可按下式計算：V＝0.2v/d〔m／s〕v——沖洗油〔液〕的運動粘度，mm２／s；d——沖洗管道的內(nèi)徑，cm；46#抗磨液壓沖洗油的運動黏度為50，沖洗管道內(nèi)徑Φ168～Φ18,經(jīng)計算形成紊流條件0.66～8.4m/s.可按下式計算：Q＝6VAＶＡV——沖洗回路中較大管道內(nèi)的油〔液〕流為紊流時的流速，m／s；A——沖洗管道橫截面積，cm２。管道并聯(lián)沖洗時，A、沖洗使用自備油箱時，自備油箱的容積Q〔m３〕可用下式計算：Q＝5Q１ ２式中：Q——沖洗回路管道容積，m３；２〔特別是用液壓液沖洗時〕。、沖洗油〔液〕50℃；用60℃。在不超過上述溫度下，沖洗油〔液〕溫度宜高。、沖洗檢驗數(shù)法檢測；液壓伺服系統(tǒng)的清潔度應(yīng)不低于15／1217／14C〔補充件〕。、液壓傳動系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)和潤滑脂系統(tǒng)可用顆粒計數(shù)法或目測法檢測。，承受21/30顆粒計數(shù)法檢測時，應(yīng)不低于20／171應(yīng)無內(nèi)眼可見的固體污染物。2～3校正公認(rèn)的顆粒計數(shù)法；油〔液〕樣應(yīng)嚴(yán)格依據(jù)規(guī)定的程序抽?。蝗尤萜鞅匦枨鍧?，不致使油〔液〕樣失真。15～30后可隨污染物的削減相應(yīng)延長檢查的間隔時間，直至沖洗合格。、系統(tǒng)沖洗完畢后應(yīng)填寫系統(tǒng)沖洗記錄；監(jiān)控，以確保最終結(jié)果的真實性。3、管道吹掃、氣動系統(tǒng)管道安裝完畢后應(yīng)用枯燥的壓縮空氣進(jìn)展吹由掃。、吹掃宜分段進(jìn)展；先吹掃主干管，男吹掃支管。、各種閥門和關(guān)心元件不得投入吹掃，氣缸和氣馬達(dá)的接口必需封閉?；覊m及其他臟物即為合格。、管道吹掃完畢后應(yīng)填寫管道吹掃記錄。4、管道涂漆、管道涂防銹漆前應(yīng)除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等。，待試壓完畢后補涂、使用的涂料應(yīng)有合格證明書，過期變質(zhì)的涂料不得使用。、管道涂漆的顏色和油料品種應(yīng)按設(shè)計規(guī)定承受。防雨。ａ、涂層完整，無損壞和漏涂；ｃ、涂層均勻，厚度符合設(shè)計要求。質(zhì)量保證措施工程質(zhì)量保證體系圖建設(shè)單位監(jiān)理建設(shè)單位監(jiān)理工程指揮部工程經(jīng)理工程經(jīng)理， 技術(shù)負(fù)責(zé)人技術(shù)負(fù)責(zé)人管道安裝管道安裝專業(yè)工程師設(shè)備安裝專業(yè)工程師專業(yè)質(zhì)量檢查員專業(yè)質(zhì)量檢查員技術(shù)員技術(shù)員施工班組長施工班組長、工程開工前，向建設(shè)單位提交施工方案，對施工方案進(jìn)展?fàn)幷?。、施工班組認(rèn)真生疏施工圖紙，技術(shù)人員對班組進(jìn)展具體的技術(shù)交底工作。、嚴(yán)格依據(jù)設(shè)計圖紙、施工標(biāo)準(zhǔn)、施工方案等有關(guān)文件組織施工。、做好施工自檢記錄，隱蔽工程檢查記錄，并辦理驗收簽證手續(xù)。、施工中的計量器具均經(jīng)計量鑒定部門的檢驗合格前方可使用。23/30標(biāo)準(zhǔn)。、落實質(zhì)量治理責(zé)任制，實行獎罰制度。、管道焊縫射線探傷抽查符合工作壓力在6.3Mpa—31.5Mpa的管道抽查15％.6、安全保證措施預(yù)防為主的方針。的作業(yè)環(huán)境。、進(jìn)入施工現(xiàn)場必需戴好安全帽及勞動保護(hù)用品。接地。手持電開工具要配備漏電保護(hù)裝置。5、防陽光暴曬設(shè)施。、施工現(xiàn)場坑、洞、溝、高空臨邊要設(shè)置臨時蓋板、護(hù)網(wǎng)、欄桿、安全繩等。、油站要設(shè)專人監(jiān)護(hù)，站內(nèi)設(shè)置滅火器材。、對施工現(xiàn)場主要的施工部位、危急區(qū)域、主要通道必需懸掛安全警示牌。、特別工種人員必需持證上崗。、高處作業(yè)要搭建工作平臺，上下使用爬梯、或木梯。、液壓、潤滑站內(nèi)施工使用低壓照明。、電焊線零線不得私搭亂撤，嚴(yán)禁設(shè)備當(dāng)零線使用。待查明緣由前方可恢復(fù)開機(jī)。四、系統(tǒng)壓力試驗調(diào)整和試運轉(zhuǎn)1、液壓系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)1〕、壓力試驗、系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)在沖洗合格后進(jìn)展。低于系統(tǒng)的過濾精度。、系統(tǒng)的試驗壓力應(yīng)符合表6的規(guī)定。6系統(tǒng)試驗壓力系統(tǒng)工作壓力ｐｓ系統(tǒng)工作壓力ｐｓＭＰａ，〔ｂａｒ〕＜１６〔１６０〕１６～３１.５〔１６０～３１５〕＞３１.５〔３１５〕試驗壓力１.５ｐｓ１.２５ｐｓ１.１５ｐｓ、壓力試驗時，應(yīng)先作低壓循環(huán)，并排凈系統(tǒng)中的空氣。、壓力試驗時的油溫應(yīng)在正常工作油溫范圍之內(nèi)。2～310分鐘，然后降至工作壓力進(jìn)展全面檢查，以系統(tǒng)全部焊線和連接口無漏油，管道無永久變形為合格。、壓力試驗應(yīng)有試驗規(guī)程，試驗完畢后應(yīng)填寫系統(tǒng)壓力試驗記錄。能器警均不得參與壓力試驗。下并在除凈油液前方可焊接。作業(yè)〔系統(tǒng)的工作介質(zhì)為油時〕及重噪聲作業(yè)。2〕、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)備試車條件后進(jìn)展。應(yīng)協(xié)作機(jī)械的單部件調(diào)試；單機(jī)調(diào)試、區(qū)城聯(lián)動、機(jī)組聯(lián)動的調(diào)試挨次。的無負(fù)荷、負(fù)荷試運轉(zhuǎn)的挨次進(jìn)展。預(yù)充壓力進(jìn)展充氣。，充氣后必需對充氣閥進(jìn)展嚴(yán)密性檢查。25/30氣液直接接觸式和活塞式蓄能器應(yīng)在充油之后并在其液位監(jiān)控裝置調(diào)試完畢后充氣。報警信號和實現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動作。、調(diào)試油溫監(jiān)控裝置前，應(yīng)先檢查油箱上的溫度表是否完好。應(yīng)發(fā)出規(guī)定的報警信號。ａ、用手盤動時，應(yīng)無卡阻感覺。ｃ1070℃，泵體應(yīng)無漏油及特別的噪聲和振動。、系統(tǒng)壓力調(diào)試應(yīng)符合以下規(guī)定：ｂ、壓力調(diào)定值及以壓力聯(lián)鎖的動作和信號應(yīng)與設(shè)計相符。、速度調(diào)試應(yīng)按以下規(guī)定進(jìn)展：ａ、速度調(diào)試應(yīng)在正常工作壓力和正常工作油溫下進(jìn)展。ｂ、應(yīng)遵循先低速后高速的原則。在調(diào)試前應(yīng)先點動。ｃ、速度調(diào)試前應(yīng)對液壓缸和液壓馬達(dá)進(jìn)展低壓排氣，排氣必需徹底。所帶帶機(jī)構(gòu)的平穩(wěn)性要求；3～5在規(guī)定速度下運行時，不得有爬行現(xiàn)象，運行速度應(yīng)符合設(shè)計要求?！膊煌ㄓ汀碃顟B(tài)；單個回路開頭調(diào)試時，電磁換向閥宜用手動操縱。伺服閥或比例閥試動執(zhí)行機(jī)構(gòu)，并應(yīng)先點動后連動。亦應(yīng)無漏油現(xiàn)象；全部聯(lián)鎖裝置應(yīng)準(zhǔn)確、靈敏、牢靠；2、氣動系統(tǒng)壓力試驗、，調(diào)整和試運轉(zhuǎn)1〕、壓力試驗、氣動系統(tǒng)一般以壓縮空氣進(jìn)展壓力試驗。、試驗壓力為工作壓力的1.15倍。10進(jìn)展全面檢查，以無漏氣，目測無變形為合格。2〕、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)過程中應(yīng)保持油霧器中有油；應(yīng)準(zhǔn)時將手動分水過濾器中的水徘走。3、潤滑油系統(tǒng)壓力試驗、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)1〕、壓力試驗置與試驗管路分開，油箱中的油應(yīng)加熱至工作溫度。10全部焊縫及連接口應(yīng)無漏油及其他特別現(xiàn)象。壓，涂配皂水檢查，以不漏氣為合格。2〕、調(diào)整和試運轉(zhuǎn)、系統(tǒng)調(diào)試應(yīng)在各相關(guān)工程確認(rèn)具備調(diào)試條件后進(jìn)展。系統(tǒng)的有關(guān)規(guī)定進(jìn)展。、油冷卻器冷卻水量的調(diào)整應(yīng)使冷卻器出口的油溫符合設(shè)計規(guī)定。液位限制在設(shè)計規(guī)定的范圍內(nèi)，且應(yīng)在液位變動超過規(guī)定范圍時實現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動作；、各潤滑點供油量或供油壓力的準(zhǔn)確調(diào)整應(yīng)在冷卻器出口的油溫根本穩(wěn)定后進(jìn)展．27/30全部管道和設(shè)備應(yīng)無漏油和不許的振動。調(diào)試過程應(yīng)作調(diào)試記錄。