焦?fàn)t備煤化產(chǎn)甲醇工藝流程(簡(jiǎn)要)

1、第一章 配煤、煉焦部分 第一節(jié) 焦?fàn)t裝煤推焦生產(chǎn)操作（裝煤推焦車司機(jī)、攔焦車司機(jī)、熄焦車司機(jī)、搗固機(jī)工）一、培訓(xùn)內(nèi)容（一）工藝流程從配煤工段來(lái)的配合煤由經(jīng)皮帶運(yùn)輸機(jī)送入焦?fàn)t煤塔內(nèi)，由煤塔放入裝煤車內(nèi)，經(jīng)過搗固后由機(jī)側(cè)爐門裝入炭化室，對(duì)上爐門。當(dāng)炭化室內(nèi)的焦餅成熟后，由推焦車和攔焦車分別摘下機(jī)、焦兩側(cè)的爐門。當(dāng)導(dǎo)焦槽對(duì)好、熄焦車對(duì)好位后，推焦車上的推焦桿啟動(dòng)，把焦餅推出落到熄焦車的車廂內(nèi)。紅熱的焦炭有熄焦車運(yùn)載到熄焦塔下被水淋熄后，卸到?jīng)鼋古_(tái)上。待焦炭水分蒸發(fā)后，經(jīng)皮帶運(yùn)輸?shù)胶Y焦樓去。在篩焦樓內(nèi)，焦炭經(jīng)過震動(dòng)篩后被分為塊焦（40mm或25mm)和碎焦兩類。碎焦再經(jīng)過振動(dòng)篩篩分，最終分成25mm4

2、0mm、10mm25mm、10mm以下等級(jí)的焦炭，分別貯入焦倉(cāng)中。（二）工藝技術(shù)指標(biāo)1、按9-2串序推焦，推焦桿中心線與炭化室中心線對(duì)準(zhǔn)。2、推焦最大電流：過載電流230A 正常時(shí)為 120A 裝煤最大電流：過載電流230A 正常時(shí)為 100A3、爐門敞開時(shí)間一般不超過7分鐘。4、推焦執(zhí)行系數(shù)K2： K2=（N-A2）/M 其中：N：班實(shí)際推焦?fàn)t數(shù) M：班計(jì)劃推焦?fàn)t數(shù) A2： 超過計(jì)劃時(shí)間5分鐘的爐數(shù)5、每爐裝煤時(shí)間不超過4分鐘。6、推焦和裝煤操作時(shí)間為17分鐘。第二節(jié) 焦?fàn)t熱工工序（調(diào)火、測(cè)溫、交換、焦?fàn)t中控室崗位操作工）一、 培訓(xùn)內(nèi)容(一)工藝流程： 焦?fàn)t煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器，地下室煤氣主管，

3、立管、調(diào)節(jié)旋塞、孔板盒、煤氣橫管分配到各下噴支管，再經(jīng)磚煤氣道送入立火道中，與從閥門風(fēng)門進(jìn)入的空氣進(jìn)行燃燒，燃燒后的廢氣經(jīng)斜道、蓄熱室、小煙道、廢氣盤、分煙道由煙囪排出。（二）工藝技術(shù)指標(biāo)1、代表火道為第7火道和22火道。2、代表火道溫度根據(jù)配合煤質(zhì)量和結(jié)焦煤時(shí)間來(lái)規(guī)定，最高溫度不超過1450。3、集氣管壓力80-120 Pa 4、標(biāo)準(zhǔn)火道溫度與標(biāo)準(zhǔn)溫度相差不大于7。5、各燃燒室相對(duì)火道溫度差不大于15。 6、溫度均勻系數(shù)，安定系數(shù)和推焦系數(shù)均勻系數(shù)計(jì)算方法： K均式中：K均煉焦?fàn)t側(cè)溫火道溫度和均勻系數(shù)。M一座焦?fàn)t燃燒室數(shù)目（不包括兩端燃燒室及緩沖爐）。Aji機(jī)側(cè)測(cè)溫火道溫度比平均溫度相差超過

4、20的燃燒室數(shù)。Ajo焦側(cè)測(cè)溫火道溫度比平均溫度相差超過20的燃燒室數(shù)。安定系數(shù)計(jì)算方法： K安 式中：K安焦?fàn)t標(biāo)準(zhǔn)火道每晝夜平均溫度的安定系數(shù)。N每晝夜焦?fàn)t直行溫度測(cè)量次數(shù)。Aji每次焦?fàn)t機(jī)側(cè)平均溫度與加熱制度規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)溫度相差7的次數(shù)。Ajo每次焦側(cè)平均溫度比規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)溫度相差7的次數(shù)。推焦計(jì)劃系數(shù)（K1）計(jì)算： K1式中：M班計(jì)劃推焦?fàn)t數(shù)。 A1計(jì)劃結(jié)焦時(shí)間與規(guī)定結(jié)焦時(shí)間差大于5分鐘的爐數(shù)。推焦執(zhí)行系數(shù)（K2）計(jì)算： K2式中：N班實(shí)際推焦?fàn)t數(shù)。 A2實(shí)際推焦時(shí)間與計(jì)劃推焦時(shí)間差大于5分鐘的爐數(shù)。 M班計(jì)劃推焦?fàn)t數(shù)。推焦總系數(shù)（K3）計(jì)算： K3K1K27、焦餅中心溫度要求達(dá)到100050

5、。8、橫墻溫度以機(jī)側(cè)第三火道至二十六火道溫度應(yīng)均勻上升，并接近于直線，橫墻溫度的均勻性以橫墻系數(shù)來(lái)考核：K橫式中：不合格火道每個(gè)燃燒室實(shí)測(cè)火道溫度與標(biāo)準(zhǔn)線溫差超過20為不合格火道；對(duì)10排橫墻平均溫度曲線與標(biāo)準(zhǔn)線差超過10為不合格火道；對(duì)全爐橫排平均溫度曲線與標(biāo)準(zhǔn)線超過7為不合格火道；9、硅磚蓄熱室頂部溫度不超過1320。 10、炭化室頂部空間溫度不超過850。11、小煙道溫度不超過450，分煙道溫度不超過350。12、立火道取樣廢氣分析要求：空氣過剩系數(shù)1.2-1.2513、每個(gè)燃燒室的爐頭溫度與同側(cè)全爐爐頭平均溫度的差不大于50，每個(gè)燃燒室的爐頭溫度不得低于1100，爐頭溫度的均勻性用爐頭

6、系數(shù)來(lái)考核。K爐頭14、 確定集氣管壓力，以結(jié)焦末期吸氣管下部炭化室底部壓力不低于5Pa為原則。15、集氣管內(nèi)的煤氣應(yīng)冷卻到80100。16、焦?fàn)t煤氣主管壓力不低于500Pa。17、在所有的操作條件下，炭化室的壓力高于任一點(diǎn)相鄰加熱系統(tǒng)的壓力。18、燃燒室系統(tǒng)的壓力主要根據(jù)規(guī)定的空氣系數(shù)和看火孔壓力保持05Pa確定。（三）設(shè)備主要性能參數(shù)ZHJL5552D型焦?fàn)t主要結(jié)構(gòu)尺寸如下炭化室全長(zhǎng)：15980mm； 炭化室全高：5505mm； 炭化室平均高520mm； 炭化室錐度：20mm炭化室中心距：1350mm； 立火道中心距：480mm； 立火道個(gè)數(shù)：32； 爐頂高度：4700mm；燃燒時(shí)加熱水平

7、805mm； 跨越孔尺寸：325（443-453）mm；循環(huán)孔尺寸234(191-198) 2 mm炭化室墻厚90 mm 立火道隔墻厚度151 mm斜道高度825 mm蓄熱室高度3700 mm蓄熱室寬度415 mm 蓄熱室主墻寬290 mm 蓄熱室單墻寬230 mm蓄熱室格子磚高度2750 mm 蓄熱室格子磚層數(shù)22 小煙道尺寸273650 mm第三節(jié) 焦?fàn)t本體設(shè)備維護(hù)工序（鐵件、爐門修理工）一、培訓(xùn)內(nèi)容（一）工藝說(shuō)明焦?fàn)t砌體主要用硅磚砌成，在烘爐生產(chǎn)中，由于硅磚的晶形轉(zhuǎn)化和物理作業(yè)，使?fàn)t體產(chǎn)生膨脹，此外，在生產(chǎn)過程中，爐體受到機(jī)械力和溫度變化應(yīng)力的作用，砌體特別是爐頭部位產(chǎn)生周期性的收縮和膨

8、脹，以致砌體容易產(chǎn)生裂紋和損壞，因此，在焦?fàn)t砌體的外部配置護(hù)爐鐵件，使其連接不斷的向焦?fàn)t施加數(shù)量足夠、分布合理的保護(hù)性壓力以保護(hù)爐體，延長(zhǎng)焦?fàn)t壽命。護(hù)爐鐵件包括保護(hù)板、爐門框、爐柱、大小彈簧和縱橫拉條等，鐵件工依據(jù)有關(guān)生產(chǎn)參數(shù)，通過對(duì)有關(guān)項(xiàng)目的測(cè)定和調(diào)節(jié)，保證護(hù)爐鐵件科學(xué)合理的工作。（二）技術(shù)指標(biāo)1、爐柱曲度嚴(yán)格控制在30mm以內(nèi)。2、上、下大彈簧的負(fù)荷之比為1.31.41。3、橫拉條溫度不得超過350。4、爐體的年膨脹量不得超過10mm（投產(chǎn)兩年后）。5、拉條區(qū)橫斷面的直徑小于設(shè)計(jì)直徑的3/4應(yīng)加固，小于設(shè)計(jì)直徑的2/3時(shí)應(yīng)及時(shí)更換。（三）主要設(shè)備性能參數(shù)爐門刀邊高：4332mm 爐門刀邊寬

9、：65mm 刀邊口寬：5mm第四節(jié) 焦?fàn)t爐體維護(hù)工序（熱修工）一、培訓(xùn)內(nèi)容（一）工藝說(shuō)明焦?fàn)t在長(zhǎng)期使用過程中，承受著高溫，機(jī)械力及物理化學(xué)等反應(yīng)，爐體將逐漸出現(xiàn)墻面剝蝕,爐墻裂縫或通洞，爐長(zhǎng)增加，爐寬變化，爐底磚龜裂和磨損，燃燒系統(tǒng)的硅磚和粘土磚燒熔，斜道區(qū)竄漏等現(xiàn)象。這些現(xiàn)象影響焦?fàn)t優(yōu)質(zhì)穩(wěn)產(chǎn)、低耗和長(zhǎng)壽，而抓好熱修日常工作，健全檢修維修制度，將有效的降低這些因素的影響。（二）技術(shù)要求1、焦?fàn)t用耐火材料及輔助材料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求。2、泥料應(yīng)按熱修部位的規(guī)定的配比進(jìn)行配制，配料應(yīng)準(zhǔn)確，混合要均勻。3、泥料粒度要根據(jù)作業(yè)要求配制。4、配泥漿的水，存放的工具要清潔，裝料桶要有蓋，焦粉雜物不能混入

10、泥料中。5、泥料中加入水玻璃時(shí)，應(yīng)在使用前加入，加入量按堿度計(jì)算，泥料中加入磷酸時(shí)應(yīng)在前一天配好。6、摻入水泥的泥料應(yīng)及時(shí)使用以免凝固。7、磷酸比重為：1.2、漿為：1.2、泥料為：1.4第五節(jié) 荒煤氣導(dǎo)出工序（一）工藝流程從炭化室產(chǎn)生的荒煤氣，經(jīng)上升管、橋管氨水噴灑，降溫后，進(jìn)入集氣管，在煤氣鼓風(fēng)機(jī)的抽吸作用下，經(jīng)吸氣管送入回收系統(tǒng)，上升管工的主要職責(zé)是保證荒煤氣順利導(dǎo)出。（二）工藝技術(shù)指標(biāo)1、集氣管壓力應(yīng)保持在80120Pa。2、循環(huán)氨水主管壓力0.170.20MPa。3、集溫度控制在氣管80100（三）開、停鼓風(fēng)機(jī)時(shí)的操作。1、停風(fēng)機(jī)時(shí)：打開放散管，使集氣管壓力不超過正常壓力2040Pa

11、。打開放散管后，如果壓力仍高，可將新裝煤的上升管蓋打開幾個(gè)。集氣管壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)器停止運(yùn)轉(zhuǎn)并將翻板固定在全開位置，并及時(shí)與公司調(diào)度和鼓風(fēng)機(jī)工聯(lián)系。上升管各部位有著火，必須及時(shí)熄滅。2、開啟鼓風(fēng)機(jī)時(shí)的操作：關(guān)閉已開上升管蓋，打開調(diào)節(jié)翻板手動(dòng)調(diào)節(jié)。按集氣管壓力情況逐漸關(guān)閉放散管，保持集氣管壓力正常，規(guī)定值大2030Pa，待壓力正常后，開動(dòng)調(diào)節(jié)器自動(dòng)調(diào)節(jié)。（四）停、送氨水時(shí)的操作：1、停氨水先關(guān)閉氨水總閥，并同時(shí)慢慢打開集氣管一端冷卻水閥門。停氨水后，集氣管溫度過高時(shí)，可將熟爐號(hào)上升管蓋打開，并相應(yīng)的關(guān)上閥體翻板放散煤氣，保持集氣管溫度在130160之間。2、送氨水，關(guān)閉冷水閥（若已送冷卻水時(shí)），在關(guān)

12、閉冷水閥的同時(shí)，打開氨水總閥檢查各氨水噴灑情況，發(fā)現(xiàn)有堵塞時(shí)及時(shí)進(jìn)行清掃，并將閥體翻板普遍活動(dòng)一次。第二章 化產(chǎn)部分第一節(jié)：冷凝鼓風(fēng)一重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容1）工藝流程及工藝技術(shù)指標(biāo)：工藝流程簡(jiǎn)述及工藝指標(biāo)：1.1工藝說(shuō)明 1.1.1荒煤氣在橋管和集氣管被循環(huán)氨水冷卻，溫度由700800降至82左右，初步冷卻的荒煤氣及冷凝液體經(jīng)氣液分離器，實(shí)現(xiàn)煤氣與焦油氨水的初步分離，分離出的粗煤氣進(jìn)入橫管初冷器（E81501A.B.C）分離下來(lái)的焦油、氨水和焦油渣一起進(jìn)入機(jī)械化氨水澄清槽（V81502A.B）進(jìn)行分離。初冷器分上下兩段，在初冷器上段，煤氣與冷卻管內(nèi)的循環(huán)水換熱冷卻，煤氣從82左右冷卻到45左右，循環(huán)水

13、從32左右升到40左右，然后煤氣進(jìn)入初冷器下段，在此煤氣與下段冷卻管內(nèi)的制冷水進(jìn)行換熱，煤氣從45左右冷卻到21左右，制冷水由16左右升至23左右。冷卻后的煤氣進(jìn)入電捕焦油器（X81507A.B），最大限度的清除煤氣中的焦油霧滴（20mg/m）,經(jīng)電捕后的煤氣進(jìn)入離心鼓風(fēng)機(jī)（C81507A.B）進(jìn)行加壓，加壓后的煤氣進(jìn)入下段工序。在初冷器冷凝下來(lái)的煤氣冷凝液，分別由初冷器上段和下段流出，分別進(jìn)入初冷器上、下段水封槽（V81507A-F），然后進(jìn)入上、下段冷凝液循環(huán)槽（V81512，V81513），分別由上段冷凝液循環(huán)泵（P81504A.B）和下段冷凝液循環(huán)泵（P81505A.B），抽送到初冷器

14、上段和下段的頂部噴淋，洗除冷卻管外的沉積物。多余的上段冷凝液由上段冷凝液循環(huán)槽滿流入下段冷凝液循環(huán)槽，剩余的下段冷凝液由下段冷凝液循環(huán)泵抽送到界區(qū)外荒煤氣總管。從荒煤氣管上分離出的焦油、氨水與焦油渣在機(jī)械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水滿流至循環(huán)氨水槽（V81503A.B），然后用循環(huán)氨水泵（P81501A.B）送至煉焦?fàn)t冷卻荒煤氣，當(dāng)初冷器和電捕器需要清掃時(shí)，從循環(huán)氨水泵后抽出一部分定期清掃，多余的氨水經(jīng)循環(huán)氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脫硫及硫回收

15、工段進(jìn)行蒸氨，分離的焦油至焦油分離器（V81505）進(jìn)行焦油的進(jìn)一步脫水、脫渣，分離的氨水進(jìn)入廢液收集槽（V81511），由液下泵抽送到機(jī)械化氨水澄清槽，分離的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、堿、油品庫(kù)區(qū)的焦油槽進(jìn)行貯存，分離的焦油渣定期送往煤場(chǎng)摻混煉焦。定期用焦油泵將循環(huán)氨水槽底部聚集的焦油抽送至機(jī)械化氨水澄清槽。各設(shè)備的蒸汽冷凝液及脫硫工段來(lái)的蒸汽冷凝液均接入凝結(jié)水槽（V81510）定期用凝結(jié)水泵（P81506A.B）送往循環(huán)水系統(tǒng)。經(jīng)電捕焦油器捕集下來(lái)的焦油排入電捕水封槽（V81509），由電捕水封槽液下泵送至機(jī)械化氨水澄清槽（V81502A.B），當(dāng)沉淀管需用循環(huán)氨水沖洗

16、時(shí)，停高壓電沖洗半小時(shí)，然后間隔15分鐘再送高壓電。沖洗液亦進(jìn)入電捕水封槽中，離心鼓風(fēng)機(jī)（C81501A.B）及其煤氣管道的冷凝液均流入鼓風(fēng)機(jī)水封槽（V81508A.B）然后與電捕水封槽（V81509）中的電捕液分別加壓后一并送機(jī)械化氨水澄清槽（V81502A.B）。為防止各貯槽含氨尾氣逸散，來(lái)自循環(huán)氨水槽及剩余氨水槽頂部的放散氣集中后通過自控調(diào)節(jié)裝置返回荒煤氣系統(tǒng)。第二節(jié)：硫銨一重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容（1）工藝流程及工藝技術(shù)指標(biāo)：工藝流程簡(jiǎn)述及工藝指標(biāo)：1.1工藝流程簡(jiǎn)述：來(lái)自冷鼓工段的煤氣，經(jīng)煤氣預(yù)熱器，加熱至8090進(jìn)入硫銨飽和器上段的噴淋室。在此煤氣分成兩股沿飽和器內(nèi)壁與內(nèi)除酸器外壁的環(huán)行空間流

17、動(dòng)，并與噴灑的循環(huán)母液逆向接觸，煤氣與母液充分接觸，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸銨，然后煤氣合并成一股，沿原切線方向進(jìn)入飽和器內(nèi)的除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧后被送往洗脫苯工段。在飽和器下部取結(jié)晶室上部的母液，用母液循環(huán)泵連續(xù)抽至上段噴淋室。飽和器母液中不斷有硫銨晶核生成，且沿飽和器內(nèi)的中心管道進(jìn)入下段的結(jié)晶室，在此，大循環(huán)量母液的攪動(dòng)，晶核逐漸長(zhǎng)大成大顆粒結(jié)晶沉積在結(jié)晶室底部。用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽，在此分離的硫銨結(jié)晶及少量母液排放到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結(jié)晶，離心分離出的母液與結(jié)晶槽溢流出來(lái)的母液一同自流回硫銨飽和器。從飽和器滿流口引出的母液

18、，經(jīng)加酸后，由水封槽溢流流入滿流槽。滿流槽內(nèi)母液通過小母液泵，抽送至飽和器噴淋管，經(jīng)噴嘴噴灑吸收煤氣中的氨，母液落至噴淋室下部的母液中，經(jīng)滿流口循環(huán)使用，母液貯槽的母液通過小母液泵補(bǔ)入飽和器。從離心機(jī)分離出來(lái)的硫銨結(jié)晶，由螺旋輸送機(jī)送至沸騰干燥器，經(jīng)熱空氣干燥后，進(jìn)入硫銨貯斗，然后稱量包裝進(jìn)入成品庫(kù)。沸騰干燥器用的熱空氣是由送風(fēng)機(jī)從室外吸入，空氣經(jīng)熱風(fēng)器，用低壓蒸汽加熱后送入，沸騰干燥器排出的熱空氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)抽送至濕式除塵器，進(jìn)行再除塵，最后排入大氣。從罐區(qū)來(lái)的硫酸進(jìn)入硫酸高位槽，經(jīng)控制機(jī)構(gòu)自流入飽和器的滿流管，調(diào)節(jié)飽和器內(nèi)溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸

19、，進(jìn)入硫酸貯槽，當(dāng)硫酸貯槽內(nèi)的硫酸到一定量時(shí)，用硫酸泵送回硫酸高位槽作補(bǔ)充。硫銨飽和器是周期性的連續(xù)操作設(shè)備。應(yīng)定期加酸補(bǔ)水，當(dāng)用水沖洗飽和器時(shí)，所形成的大量母液從飽和器滿流口溢出，通過插入液封內(nèi)的滿流管流入滿流槽，再經(jīng)滿流槽滿流至母液貯槽，暫時(shí)貯存。滿流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工撈出。而在每次大加酸后的正常生產(chǎn)過程中，又將所貯存的母液用母液泵送回飽和器作補(bǔ)充。此外，母液貯槽還可供飽和器檢修、停工時(shí)，貯存飽和器內(nèi)的母液用。二、工藝流程圖第三節(jié)：洗脫苯一、重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容工藝流程簡(jiǎn)述及工藝指標(biāo)：1.1洗苯工藝流程：來(lái)自硫銨工段的粗煤氣，經(jīng)終冷塔（T42201）上段的循環(huán)水和下段的制冷水冷卻后，

20、將煤氣由55降到25左右，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯族氫被循環(huán)洗油吸收，經(jīng)過塔的捕霧段除去霧滴后，離開洗苯塔，去外管到脫硫工段。1.2脫苯工藝流程洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至輕苯冷凝冷卻器（E42201）與脫苯塔（T42203）頂出來(lái)的輕苯蒸汽換熱，將富油加熱到60左右，然后至油油換熱器（E42203AD），與脫苯塔(T42203)底出來(lái)的熱貧油換熱，由60升到110,最后進(jìn)入管式爐（F42201）被加熱至180左右，進(jìn)入脫苯塔（T42203），從脫苯塔塔（T42203）頂蒸出的輕苯、水蒸汽混合物進(jìn)入輕苯冷凝器冷卻器，先與冷富油換熱后

21、，被16制冷水冷卻至30左右，然后進(jìn)入輕苯油水分離器，進(jìn)行輕苯與水的分離。輕苯入回流槽部分輕苯經(jīng)輕苯回流泵（P42203A.B）送至脫苯塔（T42203）塔頂作回流，其余部分流入重輕苯貯槽（V42202A），輕苯由重輕苯輸送泵(P42202A.B.C)送往罐區(qū)。分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油槽，分離出的水去冷凝液貯槽。脫苯后的熱貧油從脫苯塔(T42203)底流出，自流入油油換熱器(E42203A-D)與富油換熱，使溫度降至120左右,入貧油槽并由貧富油泵加(P42201)壓送至一段貧油冷卻器(T42202)，和二段貧油冷卻器(E422

22、05A.B)，分別被30循環(huán)水和16制冷水冷卻至約27，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。來(lái)自油品庫(kù)區(qū)的新洗油進(jìn)入貧油槽(V42201)，作為循環(huán)洗油的補(bǔ)充。約0.5MPa（表）蒸汽被管式加熱爐(F42201)加熱至400左右，部分作為洗油再生器(E42202)的熱源，另一部分直接進(jìn)脫苯塔(T42203)底作為其熱源，管式加熱爐(F42201)所需燃料由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過濾（X42201）過濾后供給。在洗苯、脫苯的操作過程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量，由洗油再生器(E42202)將部分貧油再生，用過熱蒸汽加熱，蒸出的油氣進(jìn)入脫苯塔(T42203)，殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣?chǎng)。由終冷塔（T4

23、2201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液輸送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段機(jī)械化澄清槽。二、工藝流程圖終 冷 塔洗 苯 塔終冷循環(huán)槽控制分離器焦 爐 加 熱鍋爐氣 柜煤氣放散粗苯中間槽回流槽油水分離罐區(qū)苯儲(chǔ)器粗苯冷凝冷卻器貧油槽萘溶劑油槽罐 區(qū) 苯 儲(chǔ) 槽冷鼓機(jī)械化氨水澄清槽 焦 油 槽蒸汽殘?jiān)墼偕鞴苁綘t脫 苯塔貧富油換熱器油汽換熱器富油富油槽洗油槽一段貧油冷卻器二段貧油冷卻器煤氣水封槽循環(huán)液槽污泥回流第四節(jié)：脫硫蒸氨一重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容1.工藝流程簡(jiǎn)述及工藝指標(biāo)：1.1脫硫工藝流程簡(jiǎn)述由前工序來(lái)的煤氣進(jìn)入湍球塔，在塔內(nèi)自下而上流動(dòng)并與由半貧液槽來(lái)的自上而下的脫硫液逆向接觸，煤氣從湍球塔頂部逸出

24、；煤氣進(jìn)入脫硫塔在塔內(nèi)自下而上流動(dòng)并與由貧液槽來(lái)的自上而下的脫硫液逆向接觸，從脫硫塔頂部逸出，然后去后續(xù)工序。脫硫液在脫硫塔脫除煤氣中的硫化氫、氫化氰后，從脫硫塔底排出進(jìn)入水封槽而后進(jìn)入富液槽。富液槽內(nèi)的脫硫液由脫硫液循環(huán)泵噴射送入再生槽，自吸空氣使脫硫液再生。脫硫液在再生槽上部經(jīng)液位調(diào)節(jié)器溢出后自流到貧液槽由泵繼續(xù)噴灑煤氣。浮于再生塔頂部擴(kuò)大部分的硫泡沫，溢出后自流到泡沫槽，在泡沫槽內(nèi)攪拌充分后經(jīng)泡沫泵打入熔硫釜中。在釜內(nèi)經(jīng)加熱脫水，分離出的清液排到事故槽，待冷卻后用于溶解純堿。硫泡沫在釜內(nèi)繼續(xù)加熱至硫磺熔融，保溫一段時(shí)間后放出，冷卻后打包送入倉(cāng)庫(kù)。板框式壓濾機(jī)可用于壓濾系統(tǒng)脫硫液、泡沫槽的

25、泡沫和熔硫釜清液。純堿的配置：事故槽的水放入化堿槽，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)液位過高時(shí)，也可排放系統(tǒng)的脫硫液進(jìn)入化堿槽。化堿后的液體打入貧液槽。催化劑的配置：催化劑每班配制一次，配料容器為催化劑貯槽。先加入軟水再加入復(fù)合催化劑攪拌使其溶解，同時(shí)通入蒸汽和壓縮空氣，溫度控制在60-90，充分活化3-4小時(shí)。均勻加入貧液槽。1.2蒸氨崗位工藝流程簡(jiǎn)述由冷鼓來(lái)的剩余氨水進(jìn)入原料氨水過濾器進(jìn)行過濾，除去剩余氨水中的焦油等雜質(zhì)，然后進(jìn)入氨水換熱器與從蒸氨塔塔底來(lái)的蒸氨廢水換熱，剩余氨水由70加熱至98，進(jìn)入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.1MPa（G）蒸汽直接汽提，塔內(nèi)操作壓力不超過0.031MPa，蒸出的氨汽進(jìn)入氨分縮器，

26、用31循環(huán)水冷卻，冷凝下來(lái)的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3約10%的氨汽送硫銨工段，塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，蒸氨廢水由103降到60，進(jìn)入廢水槽，然后由蒸氨廢水泵送入廢水冷卻器被31的循環(huán)水冷卻至40后至生化處理裝置。蒸氨塔塔底排出焦油渣進(jìn)入焦油桶，人工清理外運(yùn)。從酸堿庫(kù)區(qū)來(lái)的NaOH（40%）溶液送入堿液貯槽，然后由堿液輸送泵，加壓后送入剩余氨水蒸氨管線，加入的堿量根據(jù)檢測(cè)的PH值調(diào)節(jié)。第五節(jié)：綜合罐區(qū)一重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容工藝流程簡(jiǎn)述及工藝指標(biāo)：1.1.1卸硫酸操作:卸至硫酸低位槽然后由硫酸槽液下泵送至硫酸槽,記錄原始槽位,登記外來(lái)罐車的硫酸噸位,卸硫酸槽空

27、槽時(shí)停泵,關(guān)閉所有閥門,記錄終止槽位.1.1.2卸濃堿操作:槽車對(duì)好槽位,卸至堿液槽卸堿槽液下泵,打開泵的出口閥,將堿液送入濃堿槽,隨時(shí)檢查低位槽的槽位,濃堿卸完低位槽抽空停泵.記錄終止槽位.1.1.3卸洗油操作:鐵路槽車對(duì)好槽位,插入卸車鶴管,啟動(dòng)卸堿槽液下泵,打開泵的出口閥,將洗油送入洗油槽,隨時(shí)檢查鐵路槽車的槽位,洗油卸完立即停泵,保持卸洗油槽滿槽位,有利于下次卸車,記錄終止槽位.1.1.4送酸操作:接到送酸通知后,記錄送酸前的硫酸槽的原始槽位電話聯(lián)系,確認(rèn)可以送酸.啟動(dòng)送酸泵,打開泵的出口閥,將硫酸送往硫酸高位槽,隨時(shí)注意硫銨工段的停泵通知,及時(shí)停泵,記錄送酸后硫酸槽的終止槽位,計(jì)算送

28、出酸量.1.1.5送堿操作:接到送堿通知后,記錄送堿前濃堿槽的原始槽位,電話聯(lián)系,確認(rèn)脫硫、硫回收工段的堿液槽可以送堿,啟動(dòng)送堿泵,打開泵的出口閥門,將濃堿送往脫硫、硫回收工段的堿液槽,隨時(shí)注意脫硫、硫回收工段的停泵通知,及時(shí)停泵.記錄送堿后濃堿槽的終止槽位,計(jì)算送堿量.1.1.6送洗油操作:接到送洗油通知后,記錄送洗油前洗油的原始槽位,電話聯(lián)系,確認(rèn)洗苯、脫苯工段的洗油槽的可以送洗油,啟動(dòng)送洗油泵,打泵的出口閥,將油送往洗苯、脫苯工段的洗油槽,隨時(shí)注意洗苯、脫苯工段的停泵通知,及時(shí)停泵,記錄洗油槽的終止槽位,計(jì)算洗油量.1.1.7送焦油操作:接到冷凝泵房送焦油通知后,記錄槽位,打開進(jìn)槽入口閥

29、,通知冷凝泵房開啟焦油泵,注意槽位,隨時(shí)通知冷凝工停止焦油泵,關(guān)閉閥門記錄終止槽位,計(jì)算焦油量.1.1.8焦油裝車操作:汽車或鐵路焦油槽車,對(duì)好槽位,插入焦油裝車鶴管,記錄焦油槽裝車前的起始槽位,啟動(dòng)裝車泵,打開泵的出口閥,將焦油裝入鐵路焦油槽車,隨時(shí)檢查汽車或鐵路槽車及焦油槽的槽位,裝到鐵路槽車額定噸位時(shí)立即停泵,嚴(yán)防過載,記錄焦油槽裝車后的終止槽位. 第六節(jié)：提鹽一工藝流程簡(jiǎn)述預(yù)處理：從脫硫系統(tǒng)中引出的脫硫液首先經(jīng)過過濾器的除雜處理，經(jīng)過機(jī)械過濾將其中的固體物質(zhì)從脫硫液中分離開來(lái)。蒸發(fā)濃縮：經(jīng)過過濾后的脫硫液在濃縮釜中，利用外供蒸汽，用真空泵進(jìn)行抽真空，將脫硫廢水進(jìn)行負(fù)壓蒸發(fā)濃縮，達(dá)到一定

30、密度后，再進(jìn)入搪瓷中間釜進(jìn)行冷卻。產(chǎn)品的提?。航?jīng)過高濃度濃縮的脫硫廢水在搪瓷中間釜中經(jīng)過外部冷卻水的冷卻后，出現(xiàn)復(fù)鹽晶體。再放入離心機(jī)將鹽與水分離后，形成復(fù)鹽產(chǎn)品裝袋外售。蒸發(fā)得到的冷凝液回收使用。二、工藝技術(shù)指標(biāo)崗位技術(shù)指標(biāo)技術(shù)參數(shù)數(shù) 值濃縮釜真空度 -0.8Kpa濃縮釜連續(xù)進(jìn)料時(shí)頂部溫度80濃縮釜連續(xù)進(jìn)料時(shí)中部溫度55濃縮釜放料溫度100三、工藝流程第七節(jié)：污水處理一工藝流程簡(jiǎn)述污水通過收集系統(tǒng)在污水收集池內(nèi)混勻調(diào)整后，輸送至污水處理工段。經(jīng)預(yù)處理后的污水首先進(jìn)入調(diào)節(jié)池，為確保進(jìn)A2 O2系統(tǒng)的水質(zhì)的穩(wěn)定，防止?jié)舛冗^高對(duì)活性污泥的沖擊，要在調(diào)節(jié)池中加入一定量的工業(yè)水進(jìn)行稀釋調(diào)節(jié)，然后用泵抽

31、送至厭氧池。厭氧池設(shè)有潛水?dāng)嚢铏C(jī)，廢水在此與厭氧菌發(fā)生反應(yīng)，將廢水中大分子有機(jī)物降解為小分子有機(jī)物，部分環(huán)狀有機(jī)物開環(huán)成為鏈狀有機(jī)物，提高了廢水的可生化性。厭氧池出水自流入缺氧池。在缺氧池中，以廢水中的有機(jī)物作為反硝化的碳源和能源，用中間池回流水中的硝態(tài)氮作為氧源，在池中反硝化菌的作用下進(jìn)行反硝化脫氮反應(yīng)，使廢水中的NO3-，和NO2-：還原為N2逸出，從而達(dá)到脫氮的目的。中沉池污泥由氣提回流至厭氧池。 缺氧池出水流人好氧池，廢水中的NH3-N通過好氧菌的作用，在有氧條件下，被氧化為硝態(tài)氮，NO2-也被進(jìn)一步氧化NO3-為并降解廢水中的有害物質(zhì)。好氧池出水經(jīng)中間池一部分回流至缺氧池，一部分進(jìn)入

32、終沉池，使活性污泥和污水在池內(nèi)得到以分離，上清液二次缺氧池和生物接觸氧化池進(jìn)行第二次生化處理。生化處理后的污水再經(jīng)混凝系統(tǒng)和強(qiáng)氧化系統(tǒng)進(jìn)一步處理后，通過過濾器進(jìn)入清水池，回廠復(fù)用。系統(tǒng)剩余污泥流入污泥池可通過泵抽至壓濾機(jī)壓濾外運(yùn)。NCG系統(tǒng)二、工藝流程圖蒸氨廢水隔油池MAP除氮池氣浮系統(tǒng)預(yù)曝調(diào)節(jié)池接觸氧化池1二次缺氧池中間沉淀池好氧池1缺氧池酸化池過濾器清水池污泥濃縮池強(qiáng)氧化池好氧池2壓濾機(jī)二次沉淀池沉淀池厭氧池接觸氧化池2熄焦污泥回流第三章 甲醇生產(chǎn)部分第一節(jié) 氣柜、加壓站1重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容1）工藝流程及工藝技術(shù)指標(biāo)：工藝流程簡(jiǎn)述及工藝指標(biāo)：1.1工藝流程簡(jiǎn)述由化產(chǎn)車間來(lái)的凈煤氣進(jìn)入20000m

33、3氣柜，由羅茨風(fēng)機(jī)加壓到19.6KPa后，經(jīng)過常壓過濾器（F61202A）脫除焦?fàn)t氣中的煤焦油，再經(jīng)氧化鐵脫硫槽（F61202B）脫除部分硫化氫，送往焦?fàn)t氣壓縮崗位。第二節(jié) 壓縮機(jī)崗位1）重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容1. 焦?fàn)t氣壓縮機(jī)工藝流程及工藝指標(biāo)1.1自精脫硫A來(lái)的焦?fàn)t煤氣，經(jīng)一段入口過濾器，進(jìn)入一段缸（一段為兩組氣缸）壓縮，被壓縮后的氣體分別進(jìn)入各自氣缸出口的緩沖器，一段冷卻器，混合氣體進(jìn)入油水分離器之后，進(jìn)入二段入口緩沖器，而后依次進(jìn)入二段、三段，每段壓縮后均依次通過各段的緩沖器，水冷卻器、油水分離器。三段出口氣體溫度139、壓力為2.5MPa送入脫硫轉(zhuǎn)化工段進(jìn)行氣體轉(zhuǎn)化。主要工藝指標(biāo)2、二合一機(jī)組

34、工藝流程及主要指標(biāo)2.1氣體流程從甲醇轉(zhuǎn)化系統(tǒng)來(lái)的新鮮氣（壓力為2.0MPa（G），溫度為40，），通過新鮮氣管道進(jìn)入壓縮機(jī)的缸體內(nèi)，經(jīng)過缸體內(nèi)七級(jí)葉輪壓縮后，在第八級(jí)葉輪入口處與循環(huán)氣（溫度為40，壓力為5.4 MPa（G）混合壓縮，得到壓力為5.9MPa（G）、溫度約為89的原料氣，送往甲醇合成系統(tǒng)。根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)節(jié)新鮮氣回路和循環(huán)氣回路，以防止壓縮機(jī)發(fā)生喘振。2.2潤(rùn)滑油流程與壓縮機(jī)配套的潤(rùn)滑油站，設(shè)有一主一副兩臺(tái)油泵，當(dāng)油壓低于0.15 MPa時(shí)輔助油泵自動(dòng)啟動(dòng),以保證油壓正常。潤(rùn)滑油經(jīng)過粗過濾器被油泵吸入加壓，通過一次油壓調(diào)節(jié)閥使其達(dá)到0.851.1 MPa之間，再經(jīng)過油冷卻器（一

35、開一備）使其冷卻到49，再經(jīng)過油過濾器（一開一備，當(dāng)壓差0.15 MPa時(shí)，切換過濾器，清洗堵塞的過濾器），過濾后的潤(rùn)滑油一部分用作控制油直接進(jìn)入汽輪機(jī)控制系統(tǒng)，一部分再經(jīng)過二次調(diào)節(jié)閥使其壓力達(dá)到0.2-0.25 MPa之間后，送往各潤(rùn)滑點(diǎn)，最后回到潤(rùn)滑油箱。本系統(tǒng)設(shè)有高位油箱一個(gè)，當(dāng)兩臺(tái)油泵同時(shí)發(fā)生故障時(shí)，高位油箱的單向閥會(huì)自動(dòng)打開，通過高位壓差流到各潤(rùn)滑點(diǎn)，使機(jī)組能在有限的時(shí)間內(nèi)停下來(lái)而不發(fā)生故障。第三節(jié) 精脫硫、轉(zhuǎn)化崗位1）、重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容1.精脫硫流程敘述由壓縮機(jī)三段送來(lái)的焦?fàn)t氣含有H2S20mg/Nm3和CS2、COS、RHS、C4H4S等有機(jī)硫250 mg/Nm3,其壓力為2.5MP

36、a,溫度120左右,經(jīng)過濾器除去油后、再經(jīng)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)焦?fàn)t氣預(yù)熱器預(yù)熱至 .300350后,串聯(lián)進(jìn)入鐵鉬預(yù)轉(zhuǎn)化器、鐵鉬轉(zhuǎn)化器,將有機(jī)硫大部分氫解轉(zhuǎn)化為硫化氫,并將烯烴加氫變成飽和烴。另外,氣體中的氧也在此與氫反應(yīng)生成水,加氫轉(zhuǎn)化后的氣體含無(wú)機(jī)硫約162 mg/Nm3,進(jìn)入氧化錳脫硫槽,脫去絕大部分的無(wú)機(jī)硫后,進(jìn)入鈷鉬加氫轉(zhuǎn)化器將剩余的微量有機(jī)硫進(jìn)一步氫解轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)硫，再進(jìn)入中溫氧化鋅脫硫槽,對(duì)煤氣中的H2S和有機(jī)硫作進(jìn)一步吸收,使出口氣體中的總硫0.1PPM 后送往轉(zhuǎn)化崗位。2.轉(zhuǎn)化工藝流程2.2.1 焦?fàn)t氣來(lái)自壓縮崗位的焦?fàn)t氣,壓力為2.5MPa，溫度120,流量29795Nm3/h，甲烷含量2

37、528%,經(jīng)過濾器（F61201）后去焦?fàn)t氣初預(yù)熱器(C60603AB)加熱至350后,送往脫硫崗位脫除有機(jī)硫和無(wú)機(jī)硫。脫硫后的焦?fàn)t氣,壓力約2.3MPa,溫度380返回轉(zhuǎn)化崗位。為使甲烷轉(zhuǎn)化反應(yīng)的需要,同時(shí)為防止焦?fàn)t氣在高溫下析碳,在焦?fàn)t氣中加入2.7MPa的飽和蒸汽,蒸汽流量根據(jù)焦?fàn)t氣的流量來(lái)調(diào)節(jié),加入蒸汽后的焦?fàn)t氣經(jīng)焦?fàn)t氣預(yù)熱器 (C60602)加熱至500后,再經(jīng)預(yù)熱爐(B60601)預(yù)熱至520660左右進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐上部。2.2.2 氧氣來(lái)自空分崗位的氧氣、溫度100、壓力約2.5MPa, 流量5787Nm3/h，加入安全蒸汽后進(jìn)入預(yù)熱爐預(yù)熱至300進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐上部,氧氣流量根據(jù)轉(zhuǎn)化爐出

38、口溫度來(lái)調(diào)節(jié)。2.2.3 燃料氣來(lái)自甲醇合成的弛放氣與來(lái)自甲醇精餾崗位的不凝氣經(jīng)燃料氣混合器（F60604）混合后,進(jìn)入預(yù)熱爐底部,與空氣鼓風(fēng)機(jī)（J60601AB）來(lái)的空氣混合后燃燒,為焦?fàn)t氣、氧氣和水蒸氣預(yù)熱提供熱量。經(jīng)燃料氣混合器后的燃料氣另有一部分送精脫硫升溫爐作燃料。2.2.4 鍋爐給水來(lái)自脫氧站給水,溫度104,壓力約4.5MPa,在鍋爐給水預(yù)熱器(C60604)用轉(zhuǎn)化氣加熱至190,經(jīng)廢鍋的汽包(F60601)進(jìn)入廢鍋（C60601）生產(chǎn)中壓蒸汽。廢鍋所生產(chǎn)的229、2.8 MPa的飽和蒸汽除提供給本工段用汽外，富余的蒸汽經(jīng)減溫減壓裝置后送往蒸汽管網(wǎng)。2.2.5 冷凝液氣液分離器出

39、口的工藝?yán)淠航?jīng)限流孔板（SP60601）進(jìn)入冷凝液氣提塔（E60601），從上部噴淋而下，氣提塔底部設(shè)置再沸器（C60605），由鍋爐給水預(yù)熱器（C60604）來(lái)的轉(zhuǎn)化氣提供熱源，使冷凝液中的溶解氣體得到充分的釋放。冷凝液由冷凝液泵（J60602AB）送到冷凝液管網(wǎng)回收利用。2.2.6 轉(zhuǎn)化氣焦?fàn)t氣和氧氣分別進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐后發(fā)生轉(zhuǎn)化反應(yīng),生成的轉(zhuǎn)化氣溫度985，壓力約2.2MPa,殘余甲烷含量0.6%,由轉(zhuǎn)化爐（D60601）底部進(jìn)入廢鍋（C60601）回收熱量副產(chǎn)蒸汽。轉(zhuǎn)化氣溫度降為590,然后經(jīng)焦?fàn)t氣預(yù)熱器加熱焦?fàn)t氣,溫度降至370,再進(jìn)入焦?fàn)t氣初預(yù)熱器加熱原料焦?fàn)t氣,溫度降為280 后,經(jīng)

40、鍋爐給水預(yù)熱器(C60606)進(jìn)一步回收反應(yīng)熱后,轉(zhuǎn)化氣溫度降至150 ,經(jīng)過再沸器（C60605）回收熱量后，用循環(huán)冷卻水經(jīng)第一水冷器(C60606)和第二水冷器(C60607)冷卻至40 。經(jīng)氣液分離器(F60602)分離工藝?yán)淠汉蠼?jīng)轉(zhuǎn)化氣加熱器（C60608）加熱后進(jìn)入常溫氧化鋅脫硫槽（D60602）, 出氧化鋅脫硫槽的轉(zhuǎn)化氣,溫度40壓力2.0MPa送往合成壓縮機(jī)崗位。 第四節(jié) 合成崗位（1）重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容：1.1工藝流程簡(jiǎn)述：來(lái)自二合一壓縮機(jī)的合成氣，壓力為5.9MPa，溫度為80，經(jīng)過氣氣換熱器（C40001A、B）的殼程，被來(lái)自甲醇合成塔的熱氣體預(yù)熱到225，然后進(jìn)入甲醇合成塔（

41、D40001）頂部。 甲醇合成塔（D40001）是一個(gè)管殼型反應(yīng)器，管內(nèi)裝有C307銅基催化劑，當(dāng)合成氣進(jìn)入催化劑層后，H2與CO、CO2反應(yīng)生成甲醇和水，同時(shí)還有微量的其它雜質(zhì)生成。管外充滿鍋爐水，將反應(yīng)放出的熱量帶走，同時(shí)產(chǎn)生3.9MPa、249的蒸汽，被減溫減壓到0.5MPa、160左右送往低壓蒸汽管網(wǎng)。 由氣氣換熱器管程出來(lái)的混合氣體進(jìn)入水冷器（C40002）、被冷卻到40，甲醇被冷凝成液體，再進(jìn)入甲醇分離器（F40003）分離出粗甲醇。 分離出粗甲醇后的氣體，壓力為5.45 MPa，溫度為40，返回到二合一壓縮機(jī)（J63001）的循環(huán)段，經(jīng)加壓后，循環(huán)使用。為了防止合成系統(tǒng)中惰性氣體

42、的積累，需要連續(xù)地排放部分循環(huán)氣，經(jīng)洗醇塔（E40001）洗滌甲醇后作為弛放氣送往燃料氣管網(wǎng)，分離出的粗甲醇被減壓到0.5 MPa送到閃蒸槽（F40002），閃蒸出來(lái)的氣體送往燃料氣管網(wǎng)作為燃料。閃蒸槽內(nèi)的粗甲醇和洗醇塔底來(lái)的稀醇液被送往甲醇精餾工段。 來(lái)自轉(zhuǎn)化工段的鍋爐水，壓力為4.1 MPa，溫度為190，送入汽包（F40004），通過連通管與甲醇合成塔形成自然循環(huán)鍋爐，副產(chǎn)3.9 MPa、245的中壓飽和蒸汽，被減溫減壓后送往低壓蒸汽管網(wǎng)。為保證爐水質(zhì)量，通過磷酸鹽泵（J40002A、B）連續(xù)注入5（wt）的磷酸鹽溶液；在汽包（F40004）和合成塔（D40001）下部均設(shè)有連續(xù)排污，排

43、污水經(jīng)排污膨脹器（F40006）后送往生化處理。 來(lái)自脫鹽水管網(wǎng)的脫鹽水送到稀醇水槽（F40001），用稀醇水泵（J40001A、B）送入洗醇塔內(nèi)與弛放氣逆流接觸，含有甲醇的稀醇液一部分送往精餾工段，一部分去稀醇水槽循環(huán)使用。在二合一壓縮機(jī)的出口管道上還有二根管線，一根是來(lái)自空分的氮?dú)夤苡糜诖呋瘎┥郎鼗蛑脫Q合成氣。另一根是來(lái)自空分的儀表空氣管線，也可用于催化劑鈍化。第五節(jié) 精餾崗位工藝流程簡(jiǎn)述：從甲醇合成工段來(lái)的粗甲醇,溫度40，壓力0.4MPa,通過粗甲醇緩沖槽（F40501）,經(jīng)粗甲醇預(yù)熱器、(C40510)預(yù)熱至70左右進(jìn)入預(yù)精餾塔 （E40501）。為中和粗甲醇，用堿液泵（J40506

44、A、B）向預(yù)塔內(nèi)加入濃度為15%(wt%)的NaOH水溶液。從預(yù)塔（E40501）塔頂出來(lái)的氣體溫度74, 壓力0.05MPa,經(jīng)預(yù)塔冷凝器I（C40502）和預(yù)塔冷凝器II（C40503）用循環(huán)水分級(jí)冷凝后溫度降至40,冷凝下來(lái)的甲醇溶液收集在預(yù)塔回流槽（F40508） 內(nèi),通過預(yù)塔回流泵（J40509AB）加壓后,從預(yù)塔上部進(jìn)入到預(yù)塔內(nèi)。預(yù)塔再沸器（C40501）的熱源為低壓蒸汽。預(yù)塔冷疑器II(C40503)中不凝氣、預(yù)塔（E40501） 塔頂少量的弛放氣和各塔頂部氣體管線上安全閥后的排放氣體,均通入排放槽 （F40504）,用軟水吸收甲醇后送至轉(zhuǎn)化系統(tǒng)作為燃料氣燃燒?；厥盏募状家鹤粤魅?/p>

45、地下槽(F40505)內(nèi)。從預(yù)塔塔底出來(lái)脫除輕組分后的預(yù)后甲醇,溫度為85,用預(yù)后甲醇泵 （J40501AB）抽出,送入加壓精餾塔（E40502）加壓精餾塔（E40502）的操作壓力為0.6MPa,塔底有再沸器（C40504）加熱,使塔底料液維持在134左右, 從甲醇加壓塔塔頂出來(lái)的甲醇蒸汽在常壓塔再沸器（C40507）中冷凝,釋放的熱量用來(lái)加熱常壓塔（E40503）中的物料。常壓塔再沸器出口的甲醇冷凝液流入回流槽(F40502),一部分由加壓塔回流泵（J40502AB）在流量控制下送回加壓塔上部作回流,另一部分作為成品甲醇,依次經(jīng)粗甲醇預(yù)熱器和精甲醇冷卻器(C40505)冷卻到大約40,送往

46、精甲醇中間槽（F40510AB）。控制加壓塔塔釜的液面使過剩的產(chǎn)物在134進(jìn)入常壓塔,常壓塔底部產(chǎn)物在107和0.03MPa 壓力條件下,由加壓塔頂產(chǎn)物的冷凝熱再沸。離開常壓塔頂?shù)恼羝s在65, 在常壓塔頂冷凝器（C40506）冷卻到 40后送到常壓塔回流槽F40503,用常壓塔回流泵（J40503AB）將其中一部分精甲醇液在流量控制下送回常壓塔上 部作回流,其余部分作為精甲醇產(chǎn)品送入精甲醇中間槽（F40510AB）,精甲醇中間槽的精甲醇經(jīng)分析合格后,通過精甲醇泵（J40507AB）送入到成品罐區(qū)貯存。 常壓塔底的產(chǎn)物是水,含有微量的甲醇和高沸點(diǎn)雜質(zhì),為防止高沸點(diǎn)的雜醇混入 到精甲醇產(chǎn)品中,在

47、常壓塔的下部有雜醇采出,溫度約85,經(jīng)雜醇冷卻器 (C40509)冷卻到40后,靠靜壓送到雜醇貯槽(F40509),再通過雜醇泵(J40510)送到成品罐區(qū)雜醇貯槽貯存。從常壓塔底部排出的殘液溫度107,壓力約0.03MPa,由殘液泵(J40504)送入殘液冷卻器(C40507)冷卻到40后送污水處理站生化處理或作為萃取液送至粗甲醇槽。來(lái)自各個(gè)排放點(diǎn)的污甲醇排入到地下槽（F40505）,經(jīng)地下槽液下泵(J40505)送入甲醇緩沖槽 (F40501)。開車時(shí)或事故狀態(tài)下,經(jīng)分析精甲醇中間槽（F40501AB）內(nèi)不合格的甲醇 ,通過精甲醇泵（J40507AB）送到粗甲醇貯槽（F40511）,同時(shí)甲

48、醇緩沖槽的液位靠從粗甲醇貯槽進(jìn)出甲醇緩沖槽的甲醇流量來(lái)控制。1.三塔操作工藝指標(biāo)2.精餾預(yù)塔、加壓塔、常壓塔的結(jié)構(gòu)。3.精餾三塔的操作規(guī)程。4.精餾系統(tǒng)開停車。5.離心泵的開停車。6.甲醇的質(zhì)量指標(biāo)。第六節(jié) 空分崗位（1）學(xué)習(xí)材料：1.空分崗位操作規(guī)程2.空氣壓縮機(jī)崗位安全技術(shù)操作規(guī)程3.氧壓機(jī)安全技術(shù)操作規(guī)程4.安全生產(chǎn)管理制度匯編（2）重點(diǎn)學(xué)習(xí)內(nèi)容：1.空分工藝流程及工藝指標(biāo)由空壓機(jī)來(lái)的高溫空氣經(jīng)空冷塔降至15.5，脫去其中的游離水后送入分子篩純化系統(tǒng)。在純化系統(tǒng)采用變溫吸附法連續(xù)分離空氣中的水分和二氧化碳后，干燥空氣分三路：一路入增壓機(jī)，經(jīng)增壓后的空氣入增壓機(jī)后冷卻器冷卻到所需溫度，進(jìn)入主換熱器換熱后入透平膨脹機(jī)膨脹，然后進(jìn)上塔參與精餾；一路供儀表氣；絕大部分氣體經(jīng)主換熱器換熱后去下塔精餾，在頂部獲得氮?dú)猓恍〔糠肿鳛槔錈嵩吹郊儦逅?，其余?jīng)冷凝蒸發(fā)器冷凝，冷凝的液體一部分作為下塔的回流